Сергей Ульянченко

Сергей Ульянченко, Группа ЭНЕРГОПРОМ: От специализации – к наукоемким переделам

Что значит быть глобальным игроком и конкурировать с мировыми лидерами? Как в этом случае выстраивать стратегию? За ответами на эти и другие вопросы мы обратились к Сергею Ульянченко, директору по производству и техническому развитию Группы ЭНЕРГОПРОМ.

– В долгосрочной перспективе Группа ЭНЕРГОПРОМ стремится стать ведущим мировым игроком на глобальном рынке электродной продукции. Вы укрепляете позиции на традиционных для группы рынках и берете новые экспортные высоты. В каких условиях и с какими компаниями вам приходится конкурировать, и в чем конкуренты пока еще опережают вас?

– Мировой рынок углеродной продукции в полной мере испытал на себе последствия экономического кризиса 2008-2009 годах. В последние годы конкуренция в нашей отрасли закономерно ужесточилась, поэтому крупные игроки – а Группа ЭНЕГОПРОМ входит в шестерку крупнейших мировых производителей – стремятся не просто сохранить объемы производства, но и завоевать новые рынки. Для зарубежных гигантов, таких как немецкая SGL Group, рынок России и СНГ является привлекательным и перспективным, а мы на этом рынке – главные конкуренты, так как около 50% нашей продукции реализуется именно в России.

Среди наших конкурентов назову также американскую GrafTech, японскую Tokai Carbon и частично индийскую HEG. Мы сравниваем себя с ними по таким показателям как объемы производства и доля рынка. Если же брать в расчет качество продукции, то, без преувеличения, могу сказать, что по качеству крупногабаритных угольных электродов мы находимся на первом месте в мире, а по качеству графитированных электродов Группа ЭНЕРГОПРОМ находится практически на одном уровне с лидерами.

– Доказывают ли сегодня показатели прибыли, что вам по плечу амбициозные планы?

– На фоне непростой ситуации в отрасли наша компания показывает высокие результаты, в первую очередь за счет слаженной работы высококвалифицированной команды, использования передовых технологий, новых разработок и мер по оптимизации бизнес-процессов. Несмотря на рост стоимости энергоресурсов и сырья, мы стабильно сохраняем высокий уровень рентабельности.

– Каковы ваши прогнозы по развитию отрасли, в которой работаете? Какие планы вы уже реализовали в рамках среднесрочной стратегии?

– Не хотелось бы давать исключительно оптимистичные прогнозы по развитию нашей отрасли, ведь выйти на докризисный уровень по объемам производства пока так и не удается. Однако положительные тенденции все же есть: в первую очередь – заметное оживление спроса.

О перспективах развития отрасли в России можно говорить исключительно в контексте стратегии развития ЭНЕРГОПРОМа. Мы объективно являемся лидерами углеграфитовой промышленности в нашей стране. В России есть еще два предприятия, которые производят графитированные электроды, но они несопоставимы с нами по масштабам производства.

ЭНЕРГОПРОМ последовательно придерживается стратегии развития, разработанной до 2015 года. В рамках стратегии в прошлом году мы завершили процесс специализации всех заводов Группы. На Новочеркасском заводе мы производим только графитированные электроды марок RP (regular power), HP (high power) и UHP (ultra high power), используемые в производстве стали и ферросплавов. На Новосибирском заводе мы производим угольные электроды, используемые в производстве кремния и ферросплавов, катодные блоки и холодно-набивные массы для алюминиевой промышленности, а на Челябинском – обожженные аноды. Такая специализация позволяет достаточно быстро модернизировать оборудование и системно подходить к улучшению качества продукции.

На фоне непростой ситуации в отрасли наша компания показывает высокие результаты, в первую очередь за счет слаженной работы высококвалифицированной команды, использования передовых технологий, новых разработок и мер по оптимизации бизнес-процессов.

Наша цель в текущих рыночных условиях – не только повысить объем производимой продукции, но и постепенно перейти к более наукоемким переделам и производить больше продукции с высокой добавленной стоимостью. Производство низкомаржинального продукта (например, электродов марки RP) становится менее эффективным, особенно с оглядкой на то, в каких масштабах развивается это направление в Китае.

– Для усиления рыночных позиций в вашей стратегии, реализуемой с 2010 по 2015 год, предусмотрена модернизация, внедрение передовых технологических решений и улучшение качества продукции. По какому алгоритму проводилась и будет продолжена модернизация на ваших предприятиях? От чего вы отталкивались при организации процессов модернизации?

– Алгоритм модернизации заводов был задан процессом специализации, который я уже упоминал. В соответствии с самыми современными мировыми стандартами мы модернизировали все переделы и сейчас расширяем мощности и совершенствуем технологию производства на Новочеркасском электродном заводе. На Челябинском заводе уже в мае текущего года будет достроена вторая печь обжига, что завершит процесс специализации ЧЭЗа: мы полностью отказались от выпуска графитированных электродов на этой площадке, и выпускаем только анодные блоки. Мероприятия по модернизации Новосибирского завода направлены на увеличение мощностей по производству угольных электродов больших диаметров и катодных блоков, повышение качества продукции и дальнейшее расширение продуктовой линейки.

– А как распределялись средства, предусмотренные в рамках стратегии инвестиционной программой общей стоимостью 120 миллионов долларов? Сколько направили на закупку нового оборудования, совершенствование инфраструктуры, обучение персонала?

– Объем инвестиционной программы в 120 миллионов долларов, заложенный в стратегии, рассчитан на основе прогнозных данных по объемам продаж и потребностей Группы в новом оборудовании и технике для производства, предполагаемых затрат на ее монтаж, а также обеспечение инфраструктуры. Из этой суммы на совершенствование инфраструктуры, то есть модернизацию зданий, сооружений и подвод энергоносителей, отводится 20%;на закупку нового оборудования и материалов – 50%, а на стоимость монтажных работ – 30%. Затраты на обучение закладываются в отдельном бюджете с учетом текущей необходимости.

– Возникали ли какие-то проблемы при работе с поставщиками оборудования?

– Полагаю, что выражу точку зрения многих руководителей: нет ни одного серьезного проекта, где бы вообще не возникало проблем с поставщиками или подрядчиками. По нашему опыту, на определенных этапах сложности возникают равно как с немецкими, так и с американскими, и китайскими поставщиками. Трудности и затягивание процесса случаются чаще на этапе наладки оборудования, в то время как поставщики оборудования свою работу выполняют преимущественно в срок. Здесь причина часто кроется в специфике электродного производства: наши партнеры не всегда имеют возможность предусмотреть все тонкости и нюансы.

– Что из имеющегося улучшенного ассортиментного портфеля говорит о внедрении передовых технологических решений и повышении качества продукции?

– Ярким свидетельством положительных результатов по внедрению передовых технологий и повышении качества продукции в этом году для нас стало возвращение нашего давнего потребителя – РУСАЛа, который отдал предпочтение нашей, а не китайской продукции. Приблизительно 50% потребностей РУСАЛа в катодных блоках для электролизных ванн сейчас обеспечивает Новосибирский электродный завод. Мы также гордимся тем, что выиграли тендер на поставку катодных блоков на строящийся завод РУСАЛа в Богучанах. При этом нам пришлось соперничать с ведущими европейскими, украинскими и китайскими компаниями.

Мы также целенаправленно расширяем наш ассортимент за счет высокомаржинальных продуктов: например, недавно завершили испытания новых катодных графитизированных блоков марки N4 и перешли к их производству в промышленных масштабах. Процесс испытания был долгим – почти 3 года, и проходил сначала в лабораториях потребителей, затем на тестовых электролизерах в промышленных цехах.

Ярким свидетельством положительных результатов по внедрению передовых технологий и повышении качества продукции в этом году для нас стало возвращение нашего давнего потребителя – РУСАЛа, который отдал предпочтение нашей, а не китайской продукции.

На Новочеркасском заводе мы также успешно запустили в производство новый вид графитированных электродов марки UHP диаметром 700 мм и получаем положительные отзывы потребителей. На Новосибирском заводе сейчас осуществляется монтаж вибро-пресса, на котором будут изготавливаться угольные электроды рекордных размеров – диаметром 1397 мм. НовЭЗ планирует выпускать до 3 000 тонн этой продукции ежегодно и станет вторым в мире предприятием, выпускающим угольные электроды с подобными параметрами.

– Наверное, немалый вклад в увеличение конкурентоспособности Группы внесло созданное в 2011 году научно-исследовательское направление? Что уже сделано структурой, отвечающей за учет идей по усовершенствованию и модернизации продуктовой линейки, в плане разработки принципиально новых продуктов и технологий производства?

– В 2011 нами было принято решение создать такой научно-исследовательский центр на отдельной площадке в «Сколково». В январе этого года был назначен руководитель центра, сейчас он занимается подбором команды. Основной задачей центра на первое время станет освоение технологии производства такого сложного продукта, как изостатический графит – уникальный по своим характеристикам материал. Вообще тема изостатического графита очень закрытая, так как он используется для нужд военных, в машиностроении, космической отрасли, в атомной энергетике. При этом каждая компания, которая производит изостатический графит, а таких немного, считает технологию своим ноу-хау. Нашей задачей станет разработка материала с улучшенными свойствами за счет внедрения нанодобавок и усовершенствованной технологии.

Добавлю, что в постоянном режиме у нас на каждом из заводов работают научно-исследовательские лаборатории, которые методологически и технологически обеспечивают текущие производственные процессы и работают над улучшением характеристик выпускаемых продуктов.

Задача менеджмента любой компании и технических специалистов – уметь выбрать наиболее перспективный проект.

Отдельное предприятие Группы – ООО «Донкарб Графит» – специализируется на производстве высокотехнологичных конструкционных и фасонных изделий из углерода, композитных материалов, химической аппаратуры, а также различных марок графита. Что касается исследовательских программ и новых разработок, то мы, вероятно, будем развивать направление углерод-углеродных материалов, заниматься вопросами производства карбоновых волокон. Углеродные материалы и графиты являются, без преувеличения, материалами будущего. Графит – прекрасный проводник, устойчивый к воздействию агрессивных сред и температур. Это идеальный материал, который все больше находит свое применение в мировой промышленности. Сейчас трудно представить себе отрасль, где бы графит и его производные не использовались: он востребован в производстве полупроводников, в авиации и ракетостроении, в машиностроении, атомной энергетике, в производстве элементов солнечных батарей и жидкокристаллических дисплеев, нанотехнологиях, производстве микрочипов, светодиодной технике и т.д.

– Насколько эффективной в стратегическом ракурсе Вы бы назвали коммерциализацию инноваций?

– Как показывает опыт, из всего огромного объема идей, которые поступают к нам, только 20% оказываются экономически успешными, не больше. Однако экономический эффект именно этих 20% в итоге компенсирует все затраты на проработку остальных идей. Задача менеджмента любой компании и технических специалистов – выбрать наиболее перспективный проект. Повторюсь, наша отрасль очень специфическая и наукоемкая, соответственно, разработка идей, их доработка до этапа выпуска промышленных образцов, требует значительных усилий, времени и затрат.

– Учитывая все происходящие с 2010 года положительные процессы, как изменилась ваша производительность?

– Производительность труда по Группе за последние три года выросла на 37%. Основными драйверами роста стали переход на более производительную автоматизированную технику и, конечно, повышение профессиональной компетентности сотрудников.

– Что запланировано на 2013 год в области совершенствования управленческих технологий и расширения экспортного потенциала?

– Ключевое направление для нас с 2012 года – децентрализация бизнес-процессов. То есть постепенно возрастает роль самих предприятий как в части реализации продукции и технической поддержки потребителей, так и в части логистики. Например, в прошлом году мы делегировали заводам ответственность за всю доставку продукции автотранспортом, в этом году передаем им доставку железнодорожным транспортом.

Другое важное изменение: переход к закупкам на электронной торговой площадке B2B-ЭНЕРГОПРОМ, созданной Группой совместно с «Центром развития экономики» (B2B Center). Работа на площадке полностью оправдала себя в части закупки стандартных материалов и оборудования, запасных частей. С помощью системы B2B-ЭНЕРГОПРОМ мы не только решили ряд сложных организационных вопросов, но и сделали процесс закупок максимально прозрачным и удобным.

В списке приоритетных задач Группы – повышение энергоэффективности наших предприятий. Для этого на всех заводах планируется реализовать проекты по утилизации тепла отработавших газов. Если раньше весь объем отработавших газов выбрасывался в дымовую трубу, то теперь он будет проходить через утилизационные установки. Такое использование тепла позволит полностью обеспечить собственным теплом технологические потребности. Более того, мы сможем использовать эту энергию для отопления зданий, а также вдвое снизить потребление газа и существенно уменьшить техногенную нагрузку на регион.

В рамках планов по выходу на новые рынки и расширению экспортного потенциала в этом году мы открыли представительство в Китае и надеемся, что оно повторит успех нашего европейского офиса. Также рассматриваем возможность открытия представительств в США и ОАЭ. Дальнейшее продвижение к лидерским позициям на глобальном рынке, прежде всего в сегменте высокотехнологичной продукции, – наша ключевая задача на ближайшие годы.

 

Подготовила Ольга Лазарева

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях