За полгода участия в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости» ОАО «Птицефабрика «Рефтинская» почти в 2,5 раза увеличило выработку одного оператора на участке полуфабрикатов. При этом предприятию удалось сбалансировать рабочее время сотрудников и снизить их ежедневную нагрузку. Как компании без дополнительных инвестиций в производство удалось повысить эффективность и увеличить прибыль и почему ее топ-менеджеры стали приверженцами принципов бережливого производства?
Птицефабрика «Рефтинская» – крупнейшее предприятие Свердловской области с замкнутым циклом производства: от производства яиц до глубокой переработки и реализации готовой продукции из мяса птицы. В ассортимент продукции компании входит более 400 наименований сырых и готовых изделий, компания на постоянной основе совершенствует производство и повышает качество продукции. Амбициозные цели, стоящие перед предприятием, определили его присоединение к национальному проекту по повышению производительности труда: руководство птицефабрики подало заявку на участие в нацпроекте в октябре прошлого года с уверенным намерением внедрить в производственный процесс технологии бережливого производства, позволяющие существенно повысить эффективность.
В условиях растущей конкуренции – с начала «нулевых» производство мяса птицы в стране выросло в 8 раз – предприятие делает ставку на новую продуктовую стратегию. Без увеличения количества выращиваемых птиц «Рефтинская» планирует сохранить флагманские позиции на рынке за счет наращивания производства маржинальных продуктов глубокой переработки. Доля тушек цыплят-бройлеров в объеме выпускаемой продукции должна сократиться с 70 до 30%. Эта цель принималась во внимание при разработке мероприятий по улучшениям в рамках национального проекта. Согласно утвержденным целевым показателям к 2021 году добавленная стоимость в расчете на одного сотрудника птицефабрики «Рефтинская» должна вырасти на миллион рублей (с 2,2 млн руб./чел. до 3,2 млн руб./чел.), выручка предприятия – более чем на два миллиарда рублей (с 5195 млн руб. до 7350 млн руб.).
В мае 2019 года предприятие подвело итоги пилотного проекта по оптимизации потока изготовления и упаковки полуфабрикатов из мяса цыплят-бройлеров, реализованного совместно с экспертами Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК). Одним из факторов, ограничивающих наращивание выпуска продукции, была высокая загруженность упаковочной линии. Для решения этой проблемы на предприятии даже разрабатывался инвестиционноемкий проект по приобретению нового оборудования.
Как получить поддержку по повышению эффективности?
Получить адресную поддержку по повышению эффективности производства средние и крупные предприятия несырьевой отрасли экономики могут бесплатно. Основными условиями присоединения к национальному проекту «Производительность труда и поддержка занятости» является выручка компаний от 400 млн до 30 млрд рублей и доля иностранного участия в уставном капитале не более 25%. Услуги промышленного консалтинга предоставляют специалисты по производственной системы с опытом работы в ведущих зарубежных и российских компаниях – эксперты реализуемого нацпроект Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК).
Эксперты ФЦК, посещая предприятия, часто сталкиваются с такой особенностью – компании считают, что их эффективность напрямую зависит от привлекаемых в производство инвестиций, технического обновления. Действительно, от того, насколько современное оборудование используется в производстве, зависит многое, в том числе и качество продукции. Но распространенное сетование на старое оборудование в вопросе повышения производительности труда – большое заблуждение. Очень часто даже старые станки не загружены в достаточной мере, поэтому приобретение дополнительного оборудования, наоборот, может стать большим финансовым просчетом. Так, математические расчеты, проведенные генеральным директором птицефабрики, показали, что реальная загрузка линии не составляет и 30%. Следовательно, привлекать дополнительные средства и вкладывать их в обновление технического оснащения при сохранении таких же технологий управления было нерентабельно.
Получив такие результаты, руководство задалось вопросом: где именно теряются ресурсы и как повысить производительность труда без существенных вложений? На этот вопрос смогли ответить эксперты ФЦК.
Выезжая на предприятие, специалисты ФЦК оценивают текущее состояние производственных процессов и определяют наиболее экономически выгодный для предприятия поток-образец. В качестве пилотного потока птицефабрики был выбран поток, на котором изготавливали и упаковывали полуфабрикаты из мяса цыплят-бройлеров: доля этого продукта в выручке составляла 19%.
В первую очередь была проведена диагностика производственных процессов, в частности, построена карта потока создания ценностей – инструмент, позволяющий визуализировать процесс производства продукта. Такая карта фиксирует каждый этап производства с учетом затрачиваемого времени. Для того чтобы представить ее максимально точно, эксперты ФЦК выходят на производственную площадку, графически изображают каждый шаг производственного процесса и с секундомером измеряют время, которое тратится на каждую операцию. Так специалист видит, сколько времени в смену простаивает оборудование, сколько сотрудников работает в смену, каковы объемы запасов, сколько времени занимают переналадки, каков уровень дефектности операций. Это позволяет выявить нецелевое расходование времени, нерациональную логистику и избыточные запасы, то есть все то, что не работает на создание ценности продукта. Такие действия называются потери – именно их определяет эксперт, чтобы впоследствии разработать и реализовать план по их устранению.
Целью бережливого производства является предотвращение 7 видов потерь: перепроизводства продукции, образовывающегося в силу этого избыточного количества запасов, нерациональной транспортировки, излишних перемещений, ожиданий, во время которых персонал пребывает в бездействии, излишней обработки, которая не требуется заказчику, и переделки дефектов и брака. Все перечисленные потери влекут за собой увеличение издержек и снижение рентабельности.
Картирование в сумме с производственным анализом позволило выявить, что линии разделки сырья в течение дня были загружены неравномерно, из-за чего возникали пиковые нагрузки на операторов линий. При выкладке полуфабрикатов в лоток рабочим приходилось сортировать их повторно, на что тратилось до 2,5 часов рабочего времени. Дополнительные взвешивания также отнимали более часа в день. Отсутствие, казалось бы, несущественного компонента – тары многоразового использования – приводило к простоям на линии до 20 минут. Эксперты также обнаружили, что в силу нерациональной логистики персоналу приходится совершать до 290 м лишних перемещений в день. Кроме того, до 850 кг тушки не использовалось из-за брака при разделке. Дефект упаковочной пленки обуславливал простои линии до 40 минут в день, из-за чего производительность снижалась почти на 60%. А из-за того, что персонал в зоне выкладки не был своевременно проинформирован о переходе на другой вид продукции, происходило перепроизводство продукции до 20 кг в сутки.
Выявив основные потери, эксперты пришли к выводу, что для повышения производительности предприятия необходимо сократить простои оборудования, провести перебалансировку операторов на упаковочных линиях, рационально организовать рабочие места и снизить количество брака сырья, которое поступает на упаковку.
Работники участка на собственном опыте убедились, как простые решения повышают эффективность производственного процесса. Например, устранить ежедневные простои упаковочной линии удалось с помощью доски заказа сырья, которая позволила обеспечить коммуникацию между операторами линий и водителем погрузчика и перейти на так называемую тянущую систему производства. Такая система предполагает, что полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей только по мере необходимости. Таким образом, операторы не перегружены, нет избытка запасов.
Визуализация процесса – важнейшая составляющая рационального менеджмента. Картирование – универсальный инструмент визуализации – позволит посмотреть на производство как на последовательную цепочку операций и выявить причинно-следственные связи между каждым действием и результатом. Когда вы смотрите на карту процессов, вы четко представляете последовательность операций и видите узкие места.
За счет визуализации зон хранения сырья и перемещения напольных весов с основного проезда маршрут водителя погрузчика сократился на 42 минуты в день. Производительность линии существенно увеличила установка стоповой кнопки и роликовых направляющих для укладки тушки на лоток в процессе фасовки. Кроме того, простое решение – изменение схемы позиционирования тушки на лотке – позволило более чем в два раза увеличить выработку, ведь раньше из-за большого времени цикла производительность снижалась на 55%.
Более того, на предприятии была внедрена система оптимизации и рационализации рабочего пространства – 5С. Она предполагает создание необходимых условий для выполнения операций благодаря поддержанию порядка и чистоты в рабочей зоне, избавления от ненужных вещей и стандартизации рабочего места.
Несмотря на то что такие простые способы повышения производительности как создание порядка и чистоты на рабочем месте кажутся незначительными, они оказывают существенное влияние на эффективность и являются основой всех улучшений. Только в упорядоченной среде возможно создание бездефектных, соответствующих требованиям клиентов товаров и услуг.
Следуя концепции бережливого производства, эксперты предположили расположить упаковочный материал вблизи с линиями, что позволило сократить время замены нижней пленки, уменьшить перемещения оператора и избавить рабочее пространство от загромождений. Обучение инструментам 5С и отработку навыков на практике прошли более 40 сотрудников предприятия.
Весь комплекс мероприятий не потребовал серьезных инвестиций. В результате реализации пилотного проекта время протекания процессов сократилось на 28,5% (с 31,9 до 22,8 часов), выработка высокомаржинальных продуктов выросла на 243%. Теперь на одного сотрудника в час приходится 175 упаковок продукции вместо 72, как было раньше. Эффект от оптимизации почувствовали на себе и сами сотрудники: загрузка операторов на участке в течение дня стала более ровной, нахлест рабочих смен с 4 часов сократился до 30 минут, отпала необходимость в сверхурочной работе.
Александр Засыпкин, Генеральный директор птицефабрики «Рефтинская»: «Создание производственной системы – одна из задач, которую я поставил перед собой, возглавив предприятие в конце 2017 года. С возможностями бережливого производства на тот момент я был уже знаком. Поэтому, узнав о нацпроекте, сразу подал заявку. Помимо прочего, участие открывает возможность познакомиться с опытом других предприятий. Я обучался на «Фабрике процессов» на Ковровском механическом заводе. Ходил по производственным цехам и восхищался, как ребенок, который попал на рождественскую ярмарку. Впечатлила идеальная эргономика: правильно поставлено оборудование, человек работает, у него все под рукой. Для развития нашего предприятия ценность участия в нацпроекте трудно переоценить. Сейчас вместе с экспертами ФЦК мы уже составили план развития проектов до 2021 года. Надеемся получить столь же впечатляющие результаты и на других участках цеха переработки».
Решения, разработанные в рамках пилотного проекта, уже применяются на других участках цеха переработки. В планах предприятия – оптимизировать производство всех видов высокомаржинальной продукции.
Таким образом, отправив заявку на сайте производительность.рф, птицефабрика подключилась к большому нацпроекту, позволившему ей повысить эффективность. Повторить такой опыт могут и другие крупные и средние предприятия несырьевой отрасли. После того, как компания оставит заявку на сайте ФЦК, эксперты проведут очный осмотр предприятия, чтобы определить, чем специалисты по производственной системе могут быть полезны компании. После заключения соглашения с предприятием эксперты начинают работу: ежедневно присутствуя на производственной площадке, они корректируют целеполагание, внедряют основные принципы бережливого производства в менеджмент, создают проектный офис и обучают внутренних тренеров.
Так, за полгода плотной совместной работы с руководителями и сотрудниками предприятий эксперты повышают производительность труда на 10%. После этого еще в течение 2,5 лет ФЦК оказывает удаленную поддержку компаниям, что позволяет им обеспечить прирост эффективности в 30%. Сейчас к участию в национальном проекте присоединились порядка 500 предприятий. К концу 2024 года адресную поддержку получат 10 тыс. компаний из 85 регионов России. Это обеспечит рост производительности труда на 5%, повысит конкурентоспособность отечественных предприятий и позволит выйти на уровень ведущих экономик мира.
В свою очередь опыт реализации нацпроекта на птицефабрике «Рефтинская» показал, что применение технологий бережливого производства не только позволяет повысить эффективность, но и существенно сказывается на увеличении выручки предприятия.
Если компания, вдохновленная опытом птицефабрики, решит повторить такой успех, ей необходимо обратить внимание на следующие важные факторы:
