Зри в корень: как найти первопричины производственных проблем

Любая деятельность по совершенствованию бизнес-процессов, устранению потерь и повышению эффективности требует, в первую очередь, полного понимания: в чем состоит проблема? Нанесение точечных ударов по первопричинам несоответствий всегда эффективнее действий наугад без четкого понимания, с чем вы имеете дело. Какие инструменты могут помочь выявить коренные причины проблем на производстве?

Материал опубликован из ознакомительного номера Альманаха «Управление производством». Узнать больше о журнале можно здесь.

На фото: ПАО «Ульяновский автомобильный завод»  

Даже на самом совершенном производстве с разной периодичностью могут возникать проблемы: в продукции выявляется дефект, разработчики не укладываются в сроки, доставка приходит с опозданием. Если компания привыкла работать в аварийном режиме, устраняя возникающие проблемы без глубокого анализа их причин (даже если она делает это быстро и успешно), то проблемы эти будут возникать регулярно.

Главная опасность при реализации программы устранения потерь в процессах – неверное определение их источников. К счастью, современные производители имеют в своем распоряжении целый набор различных инструментов выявления и устранения коренных причин потерь на производстве.

Метод «5 почему»

Метод направлен на определение первопричины выявленного дефекта или проблемы через поиск ответа на вопрос «Почему это происходит?». Каждое следующее «Почему?» задается в ответ на полученное пояснение. Название метода условно: вопрос может задаваться более пяти раз, однако в среднем уже после пяти можно прийти к желаемому результату и определить коренную причину.

Важно: Следует принимать и записывать все представленные в ходе мозгового штурма ответы; впоследствии неверные будут исключены. Для каждой причины (где это возможно) следует разработать пакет корректирующих мероприятий, обязательно установив сроки и ответственных за выполнение лиц.

Преимущества метода «5 Почему»:

  • Простота и универсальность применения. Метод можно с легкостью комбинировать с другими инструментами бережливого производства.
  • Широта применения. Метод может с равным успехом применяться для выявления первопричин несоответствий как в производственных, так и непроизводственных процессах.
  • Скорость. Проведение метода не занимает много времени.
  • Метод незаменим при решении проблем, связанных с человеческим фактором и межличностными отношениями внутри коллектива.

Пример использования метода «5 Почему» на Ульяновском автомобильном заводе:

Почему?

Ответ (причина)

1. Почему станок остановился?

Сгорел плавкий предохранитель

2. Почему плавкий предохранитель сгорел

Станок перегружен

3. Почему станок перегружен?

Режущий инструмент плохо режет

4. Почему режущий инструмент плохо режет?

Давление насоса СОЖ упало

5. Почему давление упало?

Насос засорился

6. Почему насос засорился?

В насос попадает стружка

7. Почему в насос попадает стружка?

Насос не имеет сетчатого фильтра

 

Почему?

Ответ (причина)

1. Почему остановилась линия?

Обнаружен дефект в обрабатываемом изделии

2. Почему возник дефект

На обработку было подано одновременно два изделия

3. Почему было подано одновременно два изделия?

Две заготовки не были разъединены

4. Почему две заготовки не были разъединены?

На предыдущем процессе использовали сверло не того размера

5. Почему на предыдущем процессе использовали сверло не того размера?

Сверла хранятся в беспорядке, и оператор взял сверло не того размера

  

Почему?

Ответ (причина)

1. Почему сборка вышла из-под контроля?

Сборочные единицы не сопрягаются друг с другом

2. Почему сборочные единицы не сопрягаются друг с другом

Фланец оказался большего диаметра

3. Почему фланец оказался большего диаметра?

Замер фланца был произведен не точно

4. Почему замер фланца был произведен не точно?

Измерительный инструмент не был откалиброван

5. Почему измерительный инструмент не был откалиброван?

Не было ответственного за калибровку инструмента

 

Пример заполнения формы метода «5 Почему» Курского аккумуляторного завода:

Пример заполнения формы метода «5 Почему» Курского аккумуляторного завода

Методика решения проблем «одна за одной»

Любая проблема состоит из «видимой» и «невидимой» сторон. Видимая сторона – это проявления проблемы, а ее истинная причина, как правило, скрыта. Методика решения проблем «одна за одной» направлена на выявление первопричины несоответствий через экспериментальную проверку гипотез. Первый этап проведения методики заключается в том, что команда выдвигает гипотезы, объясняющие возникновение несоответствия, после чего создаются условия, при которых проблема может повториться, и проводятся эксперименты, направленные на определение истинности гипотезы. Затем проводится оценка результата: исчезла проблема или нет? Путем рассмотрения и проверки различных гипотез «одна за одной» определяется коренная причина проблемы.

Шесть шагов решения проблемы:

  1. Описать проблему. 
  2. Найти коренную причину методом экспериментальной проверки гипотез последовательно «одна за одной».
  3. Выбрать способ решения.
  4. Внедрить корректирующие мероприятия.
  5. Организовать контроль результата.
  6. Создать стандарт.

Важно: Для успешного применения методики важно фиксировать на листе бумаги или специальном бланке весь ход процесса построения гипотез, проведения экспериментов, выводы, сделанные по их итогам и т.д.

Преимущества методики:

  • Скрупулезный процесс исследования.
  • Возможность проверить истинность гипотез на практике.

Пример: Управляющий комитет ПС на площадке средних рядных двигателей ЯМЗ-530 Ярославского моторного завода «Группы ГАЗ» был посвящен методике решения проблем «одна за одной» на примере одного из самых нестандартных проектов. Группе руководителей предложили задачу: почему некоторые автовладельцы, хотя и крайне редко, жалуются на течь масла из двигателя? Один из дефектных двигателей был представлен для исследования. В ходе анализа проблемы руководители выдвинули несколько гипотез.

Первое предположение касалось несоответствия затяжки трубки подачи масла конструкторской документации. Однако эксперимент не выявил отклонений. Затем была проведена проверка, не отступают ли от технологического процесса слесари, но и здесь убедились: работники на сборочном конвейере действуют строго по правилам, а проблема оставалась.

Тогда один из членов проектной группы выдвинул гипотезу, что сама трубка подвода масла не соответствует конструкторской документации. Была проведена проверка детали с проблемных двигателей на контрольном приспособлении: действительно, трубка оказалась от другой модификации мотора. Возник вопрос: как она туда попала? Именно человеческий фактор стал слабым звеном – работники на складе путали трубки разных видов из-за их внешней схожести.

Тут же был разработан план корректирующих мероприятий. В первую очередь введена цветная маркировка трубок, на складе были разделены места для хранения трубок разных видов, а на сборочном конвейере вывешена визуализация изделий. На организацию доставки трубок по тянущей системе жестко под закладку и остальные мероприятия определили срок – месяц. И наконец, сформулировали стратегическое решение, которое должно исключить корень проблемы, – унифицировать трубки. К этому уже подключились конструкторы. Так руководители по методике «одна за одной» устранили редкий, но досадный дефект.

Дмитрий Шеполухин, директор по ПС ПАО «Автодизель» (ЯМЗ): «Ключевым моментом обеспечения качества является то, что оно создается на конкретных рабочих местах, и решить проблему возможно только на рабочем месте с помощью эксперимента. Методика решения проблем «одна за одной» как нельзя лучше позволяет найти коренную причину и предупредить возникновение и распространение дефекта».

Хотите повысить производительность на предприятии? Практические кейсы, советы, опыт предприятий в Альманахе «Управление производством»!

Диаграмма Исикавы

Диаграмма Исикавы, или причинно-следственная диаграмма, относится к одним из самых известных графических методов анализа и построения причинно-следственных связей в рамках методологии бережливого производства. Была разработана в начале 1950-х годов химиком Каорой Исикавой и названа позже его именем. Иногда ее называют диаграмма «рыбья кость» из-за внешнего сходства с рыбьим скелетом.

Первоначально методика применялась в рамках менеджмента качества для анализа проблем качества и их причин, но сегодня с ее помощью может быть решен широкий спектр конструкторских, технологических, технических, экономических, организационных, социальных, управленческих и других задач.

Суть подхода состоит в дифференцировании возможных причин проблемы по своему влиянию. Каждая из основных причин может быть в свою очередь разделена на более мелкие причины, которые соответственно могут разбиваться на еще более мелкие. Обсуждение проходит в рамках групповой (командной) работы при «мозговом штурме».

Построение диаграммы Исикавы происходит по следующему алгоритму:

1. Формулировка проблемы. Составление диаграммы начинается с внесения основных величин влияния: исходный пункт – это горизонтальная стрелка, направленная вправо, в острие которой размещают четко сформулированную проблему. К линии под наклоном стыкуют стрелки основных причин влияния на проблему.

2. Отображение факторов, влияющих на объект анализа, осуществляется следующим образом: к основной горизонтальной линии подводятся первичные стрелки-факторы, к которым, в свою очередь подводят стрелки-факторы второго порядка (влияющие на первичные) и т. д. до тех пор, пока все выявленные факторы не будут включены в диаграмму. Таким образом получают более мелкое разветвление. Последней стрелкой среди факторов обозначают «Прочие», так как всегда могут остаться неучтенные факторы.

Одним из способов группировки факторов является «6M’s+E», где к основным влияющим факторам относятся:

  • Man (влияние человека).
  • Machine (влияние оборудования).
  • Method (влияние методов работы).
  • Materials (влияние материалов, сырья, заготовок).
  • Measurement (влияние измерительной системы).
  • Management (влияние менеджмента).
  • Environment (влияние окружающей среды).

Важно помнить, что возможные факторы не ограничиваются вышеперечисленными, могут быть и другие, более точно характеризующие объект анализа. Но эта модель дает основу для анализа и может использоваться на начальном этапе работы. В каждом конкретном случае Диаграмма Исикавы будет выглядеть по-разному.

3. Проверка полноты заполнения. Необходимо убедиться, действительно ли учтены все возможные причины. Посредством визуализации могут легко обнаружиться и другие.

4. Выбор наиболее реалистичных предположений о причинах. Не обязательно все факторы, включенные в диаграмму, будут оказывать сильное влияние на изучаемый объект. Потенциальные причины оцениваются в отношении степени их влияния на проблему. Затем устанавливается перечень причин с наибольшей реальной степенью влияния.

5. Проверка самых вероятных установленных причин на достоверность: посредством опроса специалистов в заключении анализируется, были ли выявлены истинные причины проблемы.

Важно: Перед применением метода необходимо определить состав команды и ответственного за руководство и координацию работ.

При изображении Диаграммы Исикавы важно обеспечить соподчиненность и взаимозависимость факторов. Для лучшей визуализации наименование факторов рекомендуется располагать в горизонтальном положении, параллельно центральной оси, независимо от наклона каждой стрелки; целесообразно названия объекта анализа и первичных факторов (групп факторов) поместить в прямоугольник.

Построение диаграммы Исикавы:

Построение диаграммы Исикавы

Диаграмма Исикавы для проблем на этапе получения сырья (изображение можно увеличить):

Диаграмма Исикавы для проблем на этапе получения сырья

Определение первопричин задержки поставок, вызванных недоступностью товара:

Определение первопричин задержки поставок, вызванных недоступностью товара

Преимущества методики:

  • Возможность систематического и полного определения причин проблемы и наглядного отображения их в графической форме. 
  • Анализ и структурирование процессов на предприятии.
  • Стимулирует командную работу, помогает сосредоточиться на содержании проблемы, а не на ее внешних проявлениях, создает основу для дискуссии по разнообразным причинам проблемы.
  • Сосредотачивает группу на поиске причин, а не симптомов.
  • Легкость в освоении и применении.

Заключение

Современные производители действуют в крайне конкурентной среде, в которой скорость принятия решений имеет огромное значение. Но поспешность – враг успеха. Если действовать слишком быстро, велик риск ошибки, а в случае с устранением выявленных на производстве узких мест и несоответствий это значит потерять время, деньги, не решив – а возможно, и усугубив – проблему. Для того чтобы не действовать вслепую и не допустить ошибок, инструменты и методики, позволяющие избегать поверхностного подхода, предлагающие возможность смотреть в корень проблемы и определять ее истинную причину, должны быть в арсенале любого управленца.

Материал подготовлен на основании данных: 1) Наталья Сиднева, Метод «Пять почему»: Эффективное устранение проблем на УАЗе, «Панорама УАЗ», ноябрь 2016; 2) Михаил Седоков, Методика решения проблем «одна за одной»: Опыт Группы ГАЗ, «Время машин», сентябрь 2016; 3) Методы и инструменты улучшений. Диаграмма Исикавы, Стандарт ОАО «РЖД» от 2 июня 2009 г.; 4) Энциклопедия производственного менеджера, Деловой портал «Управление производством», 2016; 5) Положение по качеству для поставщиков Общества с ограниченной ответственностью «Курский аккумуляторный завод» и Общества с ограниченной ответственностью «ИСТОК+». 6) Официальный сайт ЯМЗ http://www.ymzmotor.ru/

Материал публикуется из ознакомительного номера Альманаха «Управление производством». Узнать больше об издании можно здесь: http://www.up-pro.ru/shop/almanach.html

Комментарии к статье
12.08.2018 18:29
+1

5 почему хорошо работает в случае с одной единицей оборудования, если ответы легко проверяемы.

Когда признаки проблем (симптомы) не идендтифицируемы средствами измерения, с 5 почему на переплетённые причины сложных проблем Вам придётся "охотиться" очень долго. Пожар легче предотвратить чем тушить. Предлагаю работать на опережение.

Комментировать
17.08.2018 08:28
+1

В диаграмме Исикавы не описан прием ранжирование причин, распределение их весов и коэффициентов. На практике данные инструменты легкие для понимания и применения, но эффективность увы желает лучшего. Почему? Нет понимание работы с казалось бы простыми инструментами.

Комментировать


UP-PRO в сетях