Опыт ЗАО "Электроизолит".
Рост конкуренции, а также постоянное повышение цен на сырье и энергоресурсы, заставляют предприятия поддерживать рентабельность своего производства на высоком уровне. На практике существует много способов, которые позволяют улучшить финансовые показатели компаний. Но, пожалуй, самый важный из них – это совершенствование технологических процессов. На ЗАО «Электроизолит» прекрасно осознают это и уделяют большое внимание вопросам повышения эффективности производства.
В 2004 году, после того как многие прикладные институты закрылись из-за отсутствия финансирования, на «Электроизолите» решили взять вопросы разработки новых материалов и совершенствования существующих технологических процессов в свои руки. Для этого, из отдела главного технолога, выделили научно-технический центр (НТЦ). В структуре НТЦ было создано несколько подразделений - лаборатории лаков, эмалей и пропиточных составов, лабораторию насыщенных полиэфирных смол и бюро по внедрению разработок.
- Любое усовершенствование технологии - это или результат новых требований заказчиков, или собственные предложения по оптимизации техпроцесса - говорит заместитель технического директора по технологии и науке Владимир Иванов – Приведу простой пример. При производстве стеклотекстолита мы снизили уровень растворителя в лаке, которым пропитывается стеклоткань. В процессе пропитки растворитель испаряется, и вместе с потоком воздуха поступает в котельную на дожигание. Процесс стал протекать быстрее, это позволило нам уменьшить время сушки, сэкономить газ, а значит, и снизить себестоимость нашей продукции.
В конце каждого года заводской НТЦ готовит «План работ техотдела и НТЦ» на предстоящий год. В нем намечаются направления для разработки новых электроизоляционных материалов, оцениваются уже существующие технологии и предлагаются пути их совершенствования с точки зрения изменения сырья, сокращения трудозатрат, экономии энергоресурсов или совершенствования оборудования. На следующем этапе, для оценки экономической целесообразности реализации любого предлагаемого проекта, делается его технико-экономическое обоснование. Затем определяется перечень требований к новой продукции. Все это оформляется в виде технических требований (ТТ) или технического задания(ТЗ). Они включают в себя: цель и назначение работы, технические требования к продукции, стадии и этапы разработки, которые намечены в календарных планах и др. После согласования ТТ со всеми заинтересованными сторонами, начинаются исследования на лабораторных установках. Продукция, полученная в результате лабораторных работ, испытывается, проводится ее анализ и, в случае необходимости, корректировка технологического процесса. При получении положительных результатов выпускается распоряжение технического директора на проведение опытных работ в производстве.
- Во время опытных работ в производстве, - рассказывает Владимир Иванов, - идет отработка технологического процесса с учетом требований к сырью и готовой продукции, технических характеристик оборудования, трудо - и энергозатрат, а также выполнения требований техники безопасности. Полученная продукция испытывается на соответствие нормативной документации и проходит ее опробование у потребителей. Опытные работы в производственных условиях могут проводиться довольно долго - до полутора лет.
Любая работа заканчивается разработкой технологического регламента. Это основной документ, определяющий характеристики производства, производимой продукции и исходного сырья. Он описывает технологический процесс, материальный баланс, нормы технологического режима, учитывает возможные неполадки в работе и способы их устранения. Также в нем отражены вопросы охраны окружающей среды и техники безопасности. В зависимости от целей выполняемых работ, будь то разработка новых материалов или усовершенствование существующей технологии, улучшение качества продукции, либо освоение современного оборудования, разрабатываются постоянные, временные, разовые или лабораторные технологические регламенты.
Опыт других предприятий показывает, что часто, при попытке регламентации технологических процессов, работа с реальным процессом сводится к минимуму, а основной акцент делается на «красивый» бумажный документ чтобы отчитаться перед руководством. Бывает наоборот, технологический регламент внедряется жесткой рукой руководителя, так сказать, распоряжением сверху. И даже, порой, при внедрении действительно качественного регламента, возникают проблемы: либо у руководителей не хватает времени и терпения что-то менять в процессах, либо не хватает квалифицированных сотрудников или оборудования и т.п. Следует, однако, помнить, что регламентация вторична, первичны реальные изменения в процессе, способствующие повышению эффективности производства. Регламент нужно утверждать только тогда, когда реальный процесс выполняется в полном соответствии с ним. То есть сначала необходимо оптимизировать процесс и добиться его нормального выполнения, и только потом закреплять установленный порядок выполнения в регламенте. Именно этого правила придерживаются на «Электроизолите».
Уже после того как разработан технологический регламент, техпроцесс переносится на производство. На этом этапе чаще всего и возникают трудности. Ведь внедрение нового продукта требует дополнительных усилий со стороны производственного персонала. Нужно перенастроить оборудование, отработать технологические режимы, применить новые материалы, а это требует участия слесарей, мастеров и технологов. Так, например, в цехе №5 по производству смол и лаков для охлаждения, использовалась артезианская вода. Это очень большие энергозатраты, ведь ее нужно качать из скважины с большой глубины. В НТЦ предложили перейти на оборотную воду, но для этого необходимы градирни. Тогда техотдел дал энергетикам исходные данные, какая нужна вода, степень ее охлаждения и т.д. А они уже составили проект, сделали расчеты и поменяли схему подачи охлаждающей воды. Градирню смонтировали непосредственно около цеха, что в итоге дало экономию энергоресурсов. Однако, практика показывает, что, как правило, внедрение новых технологий не устраивает производственников, ведь их основная задача - выполнение серийного плана. Но обычно совместными усилиями эти трудности преодолеваются.
- Мы предоставляем им техническую и научную помощь, оказываем документальную поддержку, даем консультации и рекомендации, - поясняет Владимир Иванов, - да и, в конечном итоге, расширение ассортимента увеличивает объемы производства, а они получают определенный процент от этого. Их премиальный фонд составляет около 3.5 %. И получается что, в результате, они тоже заинтересованы в увеличении ассортимента. К тому же у нас есть лабораторная база, и мы всегда можем вернуться назад и посмотреть весь техпроцесс в лаборатории. Даже при выпуске серийной продукции, если возникают какие-то проблемы, мы возвращаемся на лабораторный уровень, и уже на основании этого даем конкретные рекомендации.
В свою очередь и сами производственники имеют возможность повлиять на техпроцесс. Если вдруг у них произошли какие-то отклонения в технологии, снизилось качество продукции, или упала производительность труда, то они пишут служебную записку на имя заместителя технического директора по технологии и науке с просьбой решить те или иные вопросы. Например, пошло другое сырье от поставщика, и в результате нарушились нормы расхода, тогда они обращаются в НТЦ, где снова просчитывается материальный баланс, проводится доработка техпроцесса, и вносятся изменения в регламент.
Для материального стимулирования сотрудников НТЦ, предприятие заключает внутренний «Договор о разработке научно-технической продукции», и разработка любого техпроцесса оплачивается дополнительно, помимо основной зарплаты. В нем оговариваются сроки выполнения этапов и, что самое важное, процент роялти от объема выпускаемой продукции. Обычно он составляет 2-2,5% и выплачивается в течение пяти лет, потому, что объемы продаж нарастают только к концу этого срока. Ведь очень часто внедрение затягивается, так как потребителю требуется время для модернизации собственного оборудования и технологического процесса.
- Сегодня очень важно то, что наше руководство материально поддерживает рационализаторское начало, - говорит Владимир Иванов. - Допустим, мы изменили технологический процесс с целью энергосбережения. Рассчитывается экономия электроэнергии за год, и если мы сэкономили до 500 тыс. рублей - имеется в виду чистая экономия за вычетом затрат на внедрение, - то вознаграждение составляет 5%, а если больше - то 10%. Оформляется это все как рацпредложение. Мы получаем проценты от каждой внедренной разработки, будь то вопросы энергосбережения или экономии исходного сырья. Но для нас важны не только сами разработки, а именно их внедрение. Поэтому если я что-то создал, то я заинтересован не только в том, чтобы это было внедрено, а внедрено на больших объемах производства и в кратчайшие сроки.
Кстати, с точки зрения энергосбережения на предприятии сделан большой шаг вперед. Совершенствование собственных материалов и процессов позволяет и партнерам «Электроизолита» экономить энергоресурсы. С этой целью, обычно, при составлении плана работы НТЦ собирается информация от предприятий-партнеров, учитываются их пожелания, требования к материалам, продуктам, технологиям. Таким образом, вырабатывается совместная стратегия по оптимизации техпроцессов. Так, например, для пропитки изоляции тягового двигателя может использоваться либо изолирующий лак, либо компаунд. Но переход от лака к компаунду позволяет сократить и время пропитки, и время запечки. Если лаком ФЛ - 98 нужно запекать около 18 часов, то компаундом - достаточно 6-8 часов. Печь потребляет 50-70 киловатт в час. Легко посчитать, сколько электроэнергии можно сэкономить. При этом сокращаются и трудозатраты. То есть, с точки зрения экономики, предложенный вариант позволяет существенно снизить стоимость ремонта тяговых двигателей и партнерам завода.
Одним из последних на предприятии был проект переоборудования участка по изготовлению стеклотекстолитов. В частности, там поставили новые пропиточные машины и новые прессы. Если раньше процесс сушки и прессования был связан с использованием водяного пара под давлением до 8 атмосфер, то теперь он переведен на масло. Ранее отработанный пар в виде конденсата выбрасывали, а сейчас масло используется по замкнутому циклу. Кроме того, раньше образовавшиеся пары растворителя и смол сжигали при температуре 800 оС и выбрасывали в атмосферу. А теперь, благодаря применению установки дожигания, образовавшуюся паровоздушную смесь сжигают, и счет этого получают 2/3 тепловой энергии. Сейчас на предприятии приняли решение: все процессы, которые были связаны с использованием водяного пара, перевести на эту систему. Это дает большую экономию по энергетике, и, следовательно, значительно снижает себестоимость продукции.
Как и на большинстве российских предприятий, оборудование на «Электроизолите» уже далеко не новое, и перевооружение идет за собственный счет. И, поэтому, основная проблема - это финансирование. Приходится придумывать разные приспособления для старого оборудования, чтобы обновить свою продукцию и сделать ее конкурентоспособной. Существует на предприятии и проблема кадрового состава, у многих не хватает базового образования. Все это, конечно препятствует внедрению новейших разработок. Тем не менее, не смотря на все эти трудности, на заводе ждут от НТЦ новых предложений по разработке перспективных материалов и совершенствованию существующих технологий.
- Прежде всего, - подводит итог Владимир Иванов, - должен быть глубокий анализ структурных составляющих техпроцесса. Например, достаточно изменить сырье и это изменит весь техпроцесс, что в свою очередь, отразится на себестоимости выпускаемой продукции. Анализ, анализ и еще раз анализ. Анализ самого техпроцесса, анализ его организации. Только так можно сделать правильные выводы и двигаться дальше.
Наша справка:
ЗАО "Электроизолит", ведущее российское предприятие, специализирующиеся на выпуске широкого спектра электроизоляционных материалов для электроэнергетики, электротехнической и кабельной промышленности. Основная продукция завода - электроизоляционные лаки, компаунды, смолы, эмали, лакоткани, слюдосодержащие материалы, композиционные материалы на основе полимерных пленок, картона, слоистые пластики, фольгированные стеклотекстолиты и многое другое.
Рекомендуем материал: Операционный менеджмент – миф или реальность?
