Андрей Соловей

Андрей Соловей, Центросвармаш: Нельзя работать в беспорядке!

Даже один год внедрения Производственной системы может принести отличные результаты. Что для этого сделали в ОАО «Центросвармаш», мы расспросили генерального директора предприятия Андрея Соловья.

– Как известно, «Трансмашхолдинг» (ТМХ) подходит к повышению эффективности и развитию своих предприятий с позиции внедрения корпоративной Производственной системы, основанной на принципах Бережливого производства. Настал черед и «Центросвармаша». Когда и как вы начали готовить предприятие к предстоящей трансформации? 

– Проект ТМХ по внедрению новой Производственной системы стартовал на нашем предприятии в сентябре 2011 года. Первоначально мы перенимали опыт у продвинутого в этом отношении ОАО «ТВЗ». В первую очередь основам Бережливого производства (БП) были обучены руководители нашего предприятия. Для этого мы приглашали специалистов ОРГПРОМа. А чтобы понять, как система и ее инструменты реально внедряются на производстве, наш первый (и на то время единственный) сотрудник будущего отдела БП проходил практику на ТВЗ.

Еще до начала проекта ТМХ мы попробовали свои силы во внедрении системы 5S на участке резки металла и получили первые результаты: снизили уровень запасов. Надо сказать, что и сегодня этот участок остается одним из лучших по внедрению 5S.

Для дальнейшего обучения наших работников мы приглашали специалистов ОРГПРОМа и НЭВЗа.

В сентябре 2011 года начали формировать свою команду специалистов по внедрению «бережливой производственной системы». Сейчас их на предприятии четыре. Теперь основам и инструментам БП персонал предприятия обучают внутренние преподаватели. Практикуется обучение с выездом специалистов на другие предприятия. В настоящий момент мы не только перенимаем передовой опыт МВМ, ТВЗ, ДМЗ и НЭВЗ – наши достижения тоже привлекают внимание некоторых предприятий. 

– Насколько хорошо люди прониклись идеей сокращения потерь, заложенной в Бережливом производстве? Не вызывало ли у них это скептического отношения, не воспринимали ли они необходимость внедрения Бережливого производства как приказ сверху «из-под палки»? 

– Именно так все и воспринимали. За один год очень трудно изменить сознание людей, этому мешают существующие парадигмы мышления, привычки, выработанные годами. Тем не менее, ситуация меняется, потому что рабочие стали на себе ощущать улучшения, к их мнению стало прислушиваться руководство.

– Поступали ли какие-либо идеи от сотрудников, прошедших обучение, о том, как лучше организовать процесс проведения изменений? 

– Предложения поступают, плодотворно работают рабочие группы на участках, проводятся программы недельных улучшений. Процесс улучшений дает колоссальный эффект. Если в неделю внедрять одно, пусть даже небольшое, улучшение, то за год их будет около 50-ти. И это ведь на маленьком участке… 

– Вы решили начать с внедрения системы 5S. Проекты стартовали в июле 2011-го года на пилотных участках сборочно-сварочном участке по изготовлению продольной балки цеха №1 и участке пил цеха №3. Почему было принято решение начать именно с 5S? Таким путем шли предприятия-коллеги и это стандарт «Трансмашхолдинга» или исключительно собственное понимание того, как стоит развиваться «Центросвармашу»? 

– Это мировой опыт. С внедрения системы 5S начинается Бережливое производство. Нельзя работать в беспорядке. Если рабочий затратит на поиск деталей или инструмента 10 минут в день, за год это уже перерастает в 5 рабочих дней. А в масштабах всего предприятия – это уже огромные потери рабочего времени. 

– От чего отталкивались, выбирая пилотные участки? 

– Основная продукция нашего предприятия – семейство тележек. Поэтому первым пилотным участком стал участок сборки тележек. Попробовали охватить и заготовительный цех, начинали с самого трудного – участка штамповки. 

– С какими трудностями столкнулись на пилотных участках? Как изменилась их работа с момента внедрения 5S? Можно ли говорить, что все работники этих участков хорошо освоились в системе 5S, и она действительно работает эффективно? 

– Первая и самая главная трудность состоит в том, что люди не хотят изменений, не верят в положительный эффект, который дает внедрение системы 5S. Но это происходит поначалу.

Специальный тренажер показывает, что производительность после внедрения 5S возрастает почти в 7 раз. На участках, где этот инструмент успешно внедряется, рабочие уже видят положительные изменения и говорят, что работать стало проще, удобней, значительно снизилось время потерь. Мы пока не снижаем норм выработки с целью доведения зарплаты рабочих до лучших городских значений. 

– С октября 2011 года стартовало еще два пилотных проекта – на участке сборки тележек цеха №1 и участке штамповки цеха №3. Было ли проще осуществлять проекты на этих участках, учитывая те шаги, которые предпринимались на первых пилотных участках? 

– Конечно, приобретаемый опыт помогает при запуске новых пилотных проектов, но у каждого участка «свой характер»: люди, специфика производства и так далее. Есть общая методика, но на любом из участков она применяется по-разному. 

– Что уже сделано в рамках этих двух пилотных проектов? 

– На участках сборки тележек и штамповки за время пилотного проекта улучшены основные показатели: количество запасов снижено на 33%, на 20% уменьшена площадь участков, снизилось количество дефектов, потери времени сокращены на 30%.

На участках сейчас подтвержденный внешними аудиторами уровень 3S, идет процесс стандартизации. Автономные команды работают с индикаторами, визуально показывающими работу участков. Измеряем и управляем. Раньше управляли только планом, а сейчас учимся управлять даже рисками по охране труда. 

– Помимо системы 5S, какие инструменты Бережливого производства освоены и применяются на вашем предприятии? Какие из них легче всего вошли в практику предприятия? 

– Кроме системы 5S, сегодня на пилотных участках успешно внедряются такие инструменты БП как: визуальное управление, КПСЦ, TPM, ABC-классификация, пятиминутные совещания, анализ рисков, SWIP.

Требуют внимания и, главное, отработки на практике методы решения проблем, Канбан, Балансировка линии, Управление складами, Самоконтроль, SMED. 

– Расскажите, пожалуйста, подробнее о применении визуализации производственных процессов, картирования потоков, методов решения проблем АВС-классификации, пятиминутных совещаниях. 

– Работу команд по внедрению всех инструментов курируют сотрудники отдела БП. Эффективность участков напрямую зависит от умения пользоваться этими инструментами. Ведь, например, при построении КПСЦ становятся видны все потери, появляется возможность их снижения или устранения. Пользуясь АВС-классификацией, можно оптимально наладить поставку деталей по системе вытягивания. Используя методы решения проблем, можно установить первопричину повторяющихся проблем и наметить мероприятия для ее устранения. 

– Знаю, что у вас разработано Положение о порядке подачи предложений по улучшениям в области качества, охраны труда, состояния рабочих мест и по другим направлениям. Когда вы внедрили его в практику и как оцениваете действие этого документа на сегодняшний день? Есть ли необходимость корректировать Положение или оно достаточно хорошо продумано и не вызывает проблем в применении? 

– Регламент о подаче предложений по совершенствованиям у нас на предприятии действовал как временный с 1.10.2012 по 31.12.2012 года. За это время работниками предприятия подано 64 предложения. 7 из них внедрено, 46 находятся на рассмотрении, 11 отклонено в рабочем порядке.

К основным проблемам в реализации процесса подачи предложений следует отнести инертность внедряющих эти предложения, вследствие чего инициатива может быть погублена. Конечно, мы этого не допустим и в ближайшее время будем дорабатывать Регламент, чтобы стимулировать внедрение улучшений.

Очень радует активность людей, ведь это значит, что им не безразлична сложившаяся ситуация, они хотят не только повышения зарплаты как такового, ведь предложения направлены на улучшение рабочих мест, состояние охраны труда и изготовление более качественной продукции.

Есть у нас и три человека, подавших почти по 8 предложений каждый, а это уже лидеры. 

– Какова тематика поданных предложений? 

– Все предложения ранжируются по темам: улучшение рабочих мест, технологий – подано 31 предложение; охрана труда – подано 8 предложений; качество – подано 12 предложений; прочее – подано 13 предложений. 

– Как вы стимулируете людей подавать предложения? 

– За каждое поданное предложение предусмотрена выплата в размере 100 рублей. Также по итогам работы за 4 квартал созданная приказом заводская комиссия определила 4 лучших предложения, и подавшим их работникам будет выплачено денежное вознаграждение в размере 30000, 20000 и 10000 рублей. 

– Какие показатели эффективности вы планировали и удалось ли достичь поставленных в 2012 году целей? Сколько в денежном выражении помогло вам сэкономить Бережливое производство? 

– На 2012 во всех дирекциях установлены целевые показатели по ключевым направлениям. В ближайшее время подведем итоги.

А вот какие цели по развертыванию Производственной системы ТМХ в 2012 году у нас выполнены: 

Показатели

План (Lean Plan завода на 2012 год)

Факт (конец 2012 г.)

Примечание

Количество ПУ

10

10

Всего ПУ с момента внедрения – 10

% охвата м2

51,6%

51,6%

 

% охват людей (производственные рабочие)

54%

54%

 

% охвата 5S м2

57%

57%

 

Инструменты, используемые на уровне завода

12

12

 

Обучение (% от общей численности)

29%

33%

 

Экономический эффект, руб.

-

289 300

 

 

– Что будет сделано в направлении Производственной системы 2013 году? С какими мероприятиями связываете свои ожидания улучшения деятельности предприятия? 

– Планы на 2013 год выглядят следующим образом: 

Показатели

План на 2013 год

Накопительным итогом с начала внедрения

Примечание  

Количество ПУ

5

15

Без учета ПУ складов

% охвата м2

31,5%

77,8%

 

% охват людей (производственные рабочие)

28%

82%

 

% охвата 5С м2

30%

83,7%

 

Новые инструменты (перечислить)

SMED, OTIF, ОЭО, FAI, образцовая линия сборки тележек

   

Обучение (% от общей численности )

20%

53%

 

Экономический эффект, руб.

470 000

759 300

 
       

 

Для достижения намеченных целей по всем направлениям разработаны мероприятия движения по Дорожной карте. Всего 75 пунктов, около 200 мероприятий. 

– Ну что же, мы желаем, чтобы все ваши планы осуществились в новом году и цели были достигнуты! 

– И мне в свою очередь хочется пожелать всем взаимопонимания и настойчивости, а также успехов во всех начинаниях!

 

Подготовила Ангелина Смирнова

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях