С 2009 года в ПАО «ОДК-Сатурн» ведется широкомасштабное развертывание Бережливого производства. За годы плодотворной работы системой Бережливого производства охвачено множество подразделений. Не стала исключением и служба генерального конструктора.
Благодарим редакцию журнала «Трамплин к успеху» НПО «Сатурн» за предоставление данного материала.
Автор: Олег Воропанов, инженер 2 категории бюро проектного управления службы генерального конструктора ПАО «ОДК-Сатурн»
На данный момент в СГК инициировано и доведено до логического завершения около десятка проектов по развитию производственной системы. В основе успешности каждого из них лежат командная работа, проектный цикл «Мини-Т», а также применение инструментов Бережливого производства. Более подробно остановимся именно на инструментах. Рассмотрим наиболее распространенные методы и их эффективность на конкретных примерах.
Метод представляет собой визуальное представление бизнес-процессов со схемой взаимодействия участников и документооборотом. Именно этот метод был успешно применен в проекте «Сокращение цикла сборки ротора балансировочного» (пилот Лебедев И.А., консультант Матронина Ю.И.). Были выявлены и устранены основные потери времени специалистов, связанные с многократными транспортировками ДСЕ, и, в итоге, удалось сократить цикл сборки ротора с 268 до 184 часов.
В проекте «Сокращение потерь при проектировании изделия в электронной форме» (пилот Комиссаров А.А., консультант Лугинина Н.С.) диаграмма «Дорожки бассейна» позволила визуализировать существующий процесс проектирования, тем самым представив его в удобной форме для последующего изучения и анализа.
Как результат, по ряду направлений (среда разработки, персонал, документы, менеджмент, программное обеспечение) был составлен список «проблем» и «узких мест», который в дальнейшем стал основой для разработки и планирования мероприятий по совершенствованию процесса проектирования изделий в электронной форме.
Это один из основных инструментов выявления возможностей для повышения качества производственных процессов, основным назначением которого является определение причинно-следственных связей и коренных причин несоответствий. «Рыбья кость» была использована для выявления первопричин затрат на ТПП в проекте «Снижение затрат на технологическую подготовку производства» (пилот Лохов С.А., консультант Трофимов Е.В.), в ходе которого были улучшены все показатели проекта, достигнута бизнес-цель проекта – снижены затраты на технологическую подготовку производства на 27 %!
Также причинно-следственный анализ был выполнен в проекте «Сокращение срока проработки карточек запроса» (пилот Шеховцева Е.В., консультант Бардинова Т.Н.). Его основной целью являлось определение первопричин длительного срока проработки и утверждения карточек запроса.
Последующее ранжирование проблем, выявленных на этапе анализа, позволило выявить приоритетные направления дальнейшего совершенствования существующего процесса проработки карточек запроса.
Это расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы так, чтобы они были хорошо видимы, и чтобы любой участник процесса с первого взгляда мог оценить состояние системы.
Хорошим примером применения данного метода в службе генерального конструктора является использование элементов визуального менеджмента для принятия решений на разных уровнях управления. Данное мероприятие по внедрению досок контрольных событий по каждому проекту (уровень генерального конструктора) и оперативного отслеживания ежедневных совещаний (уровень главных конструкторов) позволило получать актуальную картину в любой момент времени по ходу каждого проекта, а также своевременно реагировать на отклонения.
В вышеупомянутом проекте «Сокращение цикла сборки ротора балансировочного» (пилот Лебедев И.А., куратор Матронина Ю.И.) помимо «Дорожек бассейна» использовались такие методы, как «карта компетенций» (оценка компетенций персонала с точки зрения обеспечения необходимой пропускной способности участка) и диаграмма «Спагетти» (измерение и визуальное представление перемещений персонала, продукции, материалов, инструмента и т.д.). Данные инструменты заметно реже использовались в ЛИН-проектах СГК, но, тем не менее, заслуживают внимания.
Карта компетенций шлифовщиков – выявлен ряд «ограничений» по операции «шлифовальная», требующих разработки мероприятий по их устранению.
С помощью диаграммы «Спагетти» выявлены потери времени (до 7 часов!) на многократные транспортирования ротора, перемещения людей на балансировку в цех № 720 и контроль биений.
Служба генерального конструктора не ограничивается применением только вышеперечисленных методов Бережливого производства, эти инструменты представлены как наиболее популярные. Их использование помогло идентифицировать, визуализировать и оцифровать не один десяток «проблем» и «узких мест» в ежедневных процессах деятельности службы генерального конструктора, а также сократить потери материальных средств и времени.
