Фабрика «Империал Тобакко Волга»: Проект «Кайдзен команда как неотъемлемый элемент Программы Операционного Мастерства»

О реализации проекта, по итогам которого были достигнуты все заявленные цели: повышение ОЕЕ (Overall Equipment Efficiency) упаковочного, сигаретного и фильтрового оборудования, сокращение потерь табака и нетабачных материалов. 

Статья публикуется в рамках конкурса статей «Управление производством – 2015» 

Авторы статьи: Чибирева Татьяна, менеджер по бережливому производству, Елена Толмачева, инженер по бережливому производству 

В июле 2014 года волгоградская фабрика ООО «Империал Тобакко Волга» присоединилась к реализации проекта Operational Excellence Program (OEP), охватывающего все фабрики Imperial Tobacco Group в мире. На протяжении 9 месяцев команда специально подготовленных и обученных сотрудников фабрики под управлением опытного руководителя проекта и при поддержке внешних консультантов занималась внедрением лучших практик, совершенствованием производственных и сопутствующих процессов, оптимизацией организационной структуры предприятия и разработкой инструментов для оценки эффективности изменений и прогресса. По итогам реализации проекта были достигнуты все заявленные цели: повышение ОЕЕ (Overall Equipment Efficiency) упаковочного, сигаретного и фильтрового оборудования, сокращение потерь табака и нетабачных материалов. Все это положительно отразилось на финансовом результате фабрики и позволило сократить общие затраты на 6%. Помимо сокращения затрат, началось формирование новой культуры бережливого производства: внедрена и поддерживается система 5S, регулярно разрабатываются и пересматриваются стандартные операционные процедуры (СОП), проводятся совещания экспертов по поиску первопричин и устранению критичных проблем (Root Cause Analysis (RCA)-сессии), ведется контроль критических параметров работы оборудования в коротких интервалах (SIC) и много другое. Сотрудники активно проходят обучение «бережливым» инструментам и методикам в своей повседневной работе с помощью тренингов, практических занятий, lean-игр и кайдзен-мероприятий. Для мотивации сотрудников используются различные методы материального и нематериального стимулирования, например, ежемесячное премирование по результатам достижения поставленных целей, награждение лучших сотрудников месяца (билеты в кино, театр, спортивно-развлекательные мероприятия и т.д.).

Уже на последнем этапе внедрения проекта стало очевидно, что для поддержания достигнутых высоких результатов и для их последующего улучшения необходима мощная поддержка со стороны линейных руководителей и производственного персонала. Поэтому, наряду с созданием в организации структуры, изначально предусмотренной в плане реализации проекта ОЕР и нацеленной на непрерывное улучшение (Continuous Improvement, CI) достигнутых результатов, было принято решение о формировании дополнительной кайдзен-команды из числа сотрудников производственной службы и их линейных руководителей. Саму идею создания кайдзен-команд на предприятиях для обеспечения устойчивости изменений и последующего совершенствования процессов сложно назвать новой или уникальной, однако оригинальный подход к ее формированию на волгоградской фабрике заслуживает отдельного внимания. 

График OEE и Улучшений

График OEE и Улучшений

С самого начала хотелось, чтобы участие сотрудников в кайдзен-командах было добровольным, основанным на личной заинтересованности каждого в улучшении результатов своей работы и развитии производственного процесса на фабрике в целом. Поэтому перед начальниками смен была поставлена задача привлечь в команду самых опытных, ответственных и стремящихся к улучшениям сотрудников в своих сменах, которые могли бы с энтузиазмом поддержать текущие проекты по улучшениям - стать своеобразной движущей силой, «локомотивами» для внедрения будущих изменений. Руководители успешно справились со своей задачей: в настоящее время кайдзен-команда состоит из 53 линейных сотрудников в трех сменах, 3 начальников смен и 6 мастеров участков. Этих людей легко заметить на производственном участке благодаря специальной форме ярко-зеленого цвета. Общее руководство и управление деятельностью кайдзен-команды осуществляет CI-инженер.

Каждый из начальников и мастеров смен несет ответственность за одно из семи направлений работы кайдзен-команды: поддержание системы 5S и «визуальной» фабрики, отслеживание и устранение всех видов потерь (включая потери доступности оборудования, табака и нетабачных материалов), оптимизация процесса смены марки (что является особенно актуальным, принимая во внимание специфику работы волгоградской фабрики с большим количеством SKU (вариантов продукта), защита от ошибок и предотвращение возникновения проблем с помощью внедрения лучших практик и предложений по улучшению, проведение RCA-сессий по решению наиболее важных проблем, обеспечение контроля в коротких интервалах, а также разработка и внедрение стандартных операционных процедур для обеспечения единых подходов к выполнению основных видов производственных работ, таких как чистка, смена бренда, запуск и остановка оборудования.

Среди самых главных достижений кайдзен-команды – повышение ОЕЕ всех видов оборудования: упаковочного – на 17,5%, на 28,8% - сигаретного и на 26,6% - фильтрового. Помимо этого, благодаря ряду проведенных технических и организационных мероприятий удалось снизить процент технологических потерь до целевого уровня, а на некоторых машинах даже существенно сократить его. Наиболее показательны в этом плане фильтровые машины: благодаря комплексу различных действий, направленных как на обучение персонала работе по наиболее эффективным стандартам, так и на улучшение технического состояния оборудования с помощью регулярно проводимого ТО, а также введению повышенного контроля за технологическими потерями, мы смогли впервые за долгие годы минимизировать потери до целевого уровня и стабильно продолжаем их снижать. 

График технологических потерь

График технологических потерь

Сфокусированные усилия, направленные на снижение отброса жилки на сигаретных машинах до целевых значений, и контроль уровня отброса в коротких интервалах с помощью простых методов позволили нам достичь существенного экономического эффекта: только по трем машинам экономия за 3 последних месяца превысила 1 миллион рублей. 

График отброса жилки

График отброса жилки

Благодаря совместной работе всех направлений кайдзен-команды, ответственных за оптимизацию переходов, создание СОП и защиту от ошибок, мы смогли определить идеальную последовательность выполнения различных типов переходов с одного продукта на другой, рассчитать оптимальное время на выполнение всех операций с учетом особенностей машины и состава работающей на ней команды. Все это позволило нам своевременно анализировать случаи превышения стандартного времени на переход и принимать соответствующие меры для устранения причин проблем. Внедрение лучшей практики по расчету количества нетабачных материалов, необходимых для завершения выполнения заказа, дает нам возможность избежать перепроизводства и сократить потери при переходе.

Направление, занимающееся контролем в коротких интервалах, обеспечивает нас точными и своевременными данными о работе оборудования, которые ежедневно анализируются на производственном совещании. Это позволяет своевременно отреагировать на возникающие небольшие проблемы и не допустить их превращения в критичные и требующие значительно больших ресурсов для устранения. По критическим же проблемам, таким как получение претензии от потребителя или серьезная поломка оборудования, проводятся RCA-сессии с привлечением самых опытных и квалифицированных сотрудников из различных подразделений, которые проводят «мозговой штурм» для поиска возможных первопричин возникшей проблемы и разрабатывают план действий по ее устранению с указанием конкретных ответственных лиц и сроков исполнения. Для оценки эффективности принятых мер разработан специальный инструмент, он же база данных, которая позволяет проверить, встречалась ли такая же или подобная проблема в прошлом и что было сделано для ее устранения.

Одним из самых важных направлений деятельности кайдзен-команды является внедрение и поддержание системы 5S с помощью плана проведения Дней 5S, охватывающего все производственные линии, и регулярных аудитов 5S с привлечением независимых аудиторов из непроизводственных подразделений. Все замечания аудиторов фиксируются в плане действий и устраняются мастерами участков самостоятельно или с привлечением дополнительных ресурсов. Помимо этого, аудиторы и ответственные за внедрение 5S члены кайдзен-команды регулярно встречаются на ежемесячной основе для обмена опытом и мнениями, а также для решения возникших вопросов. В настоящее время Дни 5S проведены более чем на 50% парка оборудования, а средний балл по результатам аудитов – 89 из 100. Это означает, что нам удалось внедрить и поддерживать на высоком уровне систему 5S, и этот успешный опыт будет перенесен на оставшуюся часть оборудования в соответствии с установленным графиком.

Помимо ежедневной рутинной работы, раз в квартал проводится большое кайдзен-мероприятие с участием всех представителей кайдзен-команды и высшего руководства фабрики. Перед проведением мероприятия отдел эффективности и развития производства анализирует результаты работы за три месяца, выбирает 3 самые проблемные производственные линии по комплексу показателей и отдает их «на лечение» докторам различных профилей из кайдзен-команды, разбитой на три группы под руководством начальников смен. После ознакомления с результатами анализа и осмотра линий команды разрабатывают план по выводу линий из разряда «отстающих» на уровень хорошей стабильной работы, который они сами или с привлечением своих коллег реализуют в течение следующих трех месяцев. Мероприятие завершается практическим упражнением на формирование навыков командной работы и неформальной встречей команды. Отчет о проделанной работе с демонстрацией результатов представляется в начале следующего кайдзен-мероприятия.

Со временем мы планируем создать «филиалы» кайдзен-команды в каждом подразделении фабрики. Очевидно, что невозможно добиться устойчивых положительных результатов без поддержки всех процессов внедрения «бережливых» технологий в каждом отделе.

В будущем мы планируем проведение масштабного проекта по обучению и сертификации каждого члена кайдзен-команды по программе Lean Six Sigma White Belt. Под контролем квалифицированного персонала нам удастся обеспечить стабильное улучшение всех достигнутых результатов. 

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях