Если новые российские заводы с иностранными корнями растут как грибы, это не значит, что дело обходится без проблем. Как с ними справлялись в «БСХ Бытовые Приборы», российской дочерней производственной компании германского концерна Bosch and Siemens Home Appliances Group, мы расспросили директора завода стиральных машин Франца-Ксавера Халлера.
– В июне 2012 года в Стрельне концерн BSH открыл второй завод – по производству стиральных машин. С учетом каких факторов готовился и реализовывался проект строительства нового завода? Что вы почерпнули из собственного опыта открытия производств на территории России?
– Во-первых, как производственное направление стиральных машин мы обладаем внушительным опытом в открытии новых заводов. Не так давно мы запустили новый завод в Китае, до этого – в Польше, реализовали проект масштабного обновления нескольких фабрик в других странах.
С другой стороны, мы опирались на собственный опыт строительства завода холодильников здесь, в Стрельне. Этот завод мы начинали строить еще в декабре 2005 года. Поэтому у нас были и необходимые человеческие ресурсы. Скомбинировав все составляющие, мы смогли построить наше производство стиральных машин приблизительно в те же сроки, как если бы мы строили новый завод, скажем, в Германии. Сборка и ввод в эксплуатацию некоторых машин были максимально оптимизированы.
Конечно, подготовка кадров заняла определенное время, но нашим преимуществом было то, что она началась еще в 2010 году, когда на площадях завода холодильников была запущена небольшая линия крупноузловой сборки стиральных машин. Таким образом, мы имели определенную базу подготовленного персонала, и это очень сильно помогло нам запустить новый завод достаточно успешно и быстро.
Фото 1. Общий вид сборочного конвейера завода
– Что Вы считаете основой успешности подобных проектов в России и строительства вашего завода, в частности?
– Главное – необходимо определить потребности российского потребителя и какие из имеющихся на рынке приборов модельного ряда уже отвечают этим потребностям. Для подобных проектов необходима масштабная подготовка, а также мотивированные люди, чей энтузиазм поможет в достижении ваших целей. Всегда нужны люди, которые будут работать на результат.
– Как проходила работа по запуску проекта? По какой схеме осуществлялся контроль над его реализацией?
– Подобные проекты – это всегда результат работы специалистов из самых различных областей, начиная с маркетинга и заканчивая аудитом, работой специалистов контроля качества, развития, закупок, логистики. Это огромная работа, для которой привлекаются сотрудники концерна из разных стран. Так, например, обучением персонала занимались наши коллеги из Мюнхена, а просчитывали рынки и спрос для нас сотрудники «сестринской» компании в Москве. Не обошлось и без помощи коллег из Санкт-Петербурга.
Кроме того, мы также просили коллег с заводов по всему миру помочь нам во внедрении ноу-хау концерна, направить всю мощь и возможности концерна на запуск этого завода. Как и в случае с любым вновь открывающимся заводом.
Что касается сроков и задач – они были для нас некоей красной линией, которой мы следовали четко и беспрекословно. И если что-то должно было быть сделано, это было сделано в определенный срок, в определенном порядке.
– Учитывая ваш опыт создания новых производств, наверное, и проблем много не возникало?
– Все равно проблем было много, как и всегда, когда строится столь масштабный завод. Получить разрешение на строительство, решить накапливающиеся ежедневные проблемы, погодные условия мешали нередко, еще и перебои с поставками по независящим от компании причинам – все это мы пережили еще на этапе строительства здания для нового завода. Но наш командный дух и коллективная работа помогли нам справиться со всеми, выпавшими нам, неприятностями.
– А что позволяло вам не допускать ошибок при реализации технологической части проекта?
– Мы производим стиральные машины, и многие знают, из чего именно они состоят. Мы всегда знаем технологии, которые будут необходимы нам в ходе производственного процесса. У нас есть стандарты, общие для всего концерна – это очень помогает строго следовать плану и не допустить ошибок при подготовке. Безусловно, стандарты концерна необходимо адаптировать к каждой, отдельно взятой, стране, но в общем плане мы всегда четко следуем тем рамкам и стандартам, которые приняты для всех предприятий концерна.
– Как проходила поставка оборудования, этап запуска системы и выхода ее на полноценное функционирование?
– Оборудование доставлялось из Германии. Как я уже говорил, у нас есть ряд ключевых моментов, которые мы соблюдаем для всех заводов. Один из таких моментов – ряд пилотных серий и пре-серий. Только после успешного производства пре-серий мы запускаем модели в серийное производство. При запуске нового завода мы делали то же самое. Шаг за шагом мы разворачивали производство, проверяя качество продукции и выводя его на необходимый нам уровень. Только после этого мы начали серийное производство.
Фото 2. Тестовый экземпляр отправляется в лабораторию департамента качества
– Бытует мнение, что автоматизация нового завода в России уступает своему немецкому аналогу. Это так?
– Это в корне не так. Более того, в сравнении с другими заводами концерна, наше производство более автоматизировано и технологично. У нас установлено новейшее, наиболее современное оборудование, что позволяет нам быть уверенными, что некачественная продукция не покинет завод.
В 100% случаев наши стиральные машины проходят полный цикл тестирования, в том числе – с заполнением их водой. И я не просто так говорю про этот цикл – наши машины проверяются целым рядом всевозможных тестов, и все это делается на 100% автоматически. И если тесты показывают, что с машиной что-то не в порядке, она ни при каких обстоятельствах не покинет завод.
– Как правило, когда в России открываются иностранные предприятия, топ-менеджеры начинают внедрять Производственную систему, основанную на принципах Бережливого производства, на самых ранних стадиях – при запуске производства. Как это происходило у вас?
– Конечно, это относится и к нам. Принципы Бережливого производства интегрированы в глобальные стандарты BSH для производственных площадок. Завод строился уже с использованием принципов Бережливого производства, так как это является обязательной составляющей производственных систем концерна на глобальном уровне.
– Как Вы оцениваете на сегодняшний день первый год работы завода? Какие цели, задачи ставите перед собой и коллективом? Какие шаги будете предпринимать для развития Производственной системы?
– Первый год работы, как и старт любого производства, это серьезное испытание, но наша фабрика уже вышла на запланированный уровень производства, и в сравнении с другими заводами концерна мы ни в чем им не уступаем.
А что касается целей и задач, то главная цель как для всего нашего завода, так и для меня лично – это стать лучшим заводом по производству стиральных машин. Производственную систему нужно не развивать – достаточно донести все необходимые принципы этой системы до людей. Вопрос не в самих принципах или механизмах, а в людях. Это должно быть в их сердцах, наши сотрудники должны идти на работу с горящими глазами и желанием делать свою работу все лучше и лучше день ото дня.
Фото 3. Команда завода стиральных машин с только что сошедшей с конвейера новой моделью
– Иностранные предприятия открываются в России ежегодно, но так и не удается добиться того, чтобы потребители относились к качеству российской продукции с не меньшим доверием, чем к зарубежной. Почему так происходит? И как, по-вашему, сделать так, чтобы марка «Сделано в России» воспринималась с таким же пиететом к качеству, как «Сделано в Германии»?
– Это, пожалуй, самый сложный вопрос. Российские потребители почему-то считают, что приборы, сделанные в России, не настолько хороши, как приборы, выпущенные в Германии. Я могу вас заверить, что наши приборы под марками Bosch и Siemens, выпущенные на заводе в России, ничуть не хуже выпускаемых за рубежом. Как я уже говорил, у нас установлено новейшее оборудование, самые современные машины и лучшая система автоматического тестирования продукции в мире. Автоматическая проверка приборов проводится несколько раз на протяжении всей сборочной линии. Наши сотрудники проходили обучение у немецких экспертов и эти люди не покидают нас – они уже несколько лет трудятся на наших заводах.
Вы слышали историю о том, как марка «Made in Germany» стала означать высокое качество, стала своеобразным брендом? Дело было в конце XIX века, когда в ходе индустриализации Германия начала выводить свои товары на рынок Великобритании. Британцы оказались недовольны качеством поставляемой продукции, так как в большинстве случаев это была лишь попытка скопировать британские продукты. Тогда британское правительство ввело специальную марку «Made in Germany», чтобы сограждане сразу могли видеть, что товар этот низкого качества. Тогда промышленники Германии, огорченные судьбой своих продуктов на британском рынке, решили улучшить качество выпускаемой продукции. В Великобритании так и продолжали клеить марку «Made in Germany» на всю продукцию, экспортируемую из Германии, однако качество ее значительно улучшилось, и с тех пор, когда британцы видели надпись «Made in Germany», они знали, что это товары высочайшего качества. Я желаю той же судьбы для марки «Made in Russia».
Российскому потребителю необходимо знать, что местное производство – это хорошо. За счет местного производства развиваются местные рынки.
– Нам стало известно, что в сентябре Вы возвращаетесь в Германию, чтобы возглавить один из отделов в центральном офисе продуктового дивизиона "Стиральные и сушильные машины". Желаем Вам удачи и новых достижений! Надеемся, что пришедший Вам на смену новый директор будет также эффективно управлять заводом.
– Спасибо! Да, так и будет.
Подготовила Ольга Лазарева
