«Тяжелые станки живут долго!» – говорят станкостроители. Но так ли просто обеспечить станкам долгую жизнь? Как должно работать предприятие, чтобы «завтра» станкостроителей и станков стало лучше, чем «вчера»? Индустриальную правду нам раскрыл Виктор Гуров, генеральный директор ООО «Симбирский станкостроительный завод».
– Виктор Федорович, Симбирский станкостроительный завод является одним из пионеров отечественного станкостроения. Продукцию вашего предприятия успешно эксплуатируют более трех тысяч компаний. За полвека своего существования предприятию, должно быть, довелось пережить немало напряженных моментов. Были ли в его истории вехи, которые можно назвать поворотными в судьбе?
– История завода поистине уникальна и многогранна. Каждый период в его истории – новая веха, значимое событие. 60-е годы – начало производства специальных тяжелых фрезерных станков на базе серийных моделей, экспортные поставки. В 70-е приступили к выпуску уникальных продольно-фрезерных станков моделей 6640, 6650, станков с ЧПУ. 80-е характеризовались новыми свершениями: изготовлением тяжелых и уникальных станков с ЧПУ, началом производства высокоавтоматизированных тяжелых станков и станочных комплексов фрезерно-расточных станков. В «лихие» 90-е, при общем спаде выпуска станочной продукции, в короткий срок освоили производство угольных комбайнов, изготовили опытные образцы специальных станков для предприятий железнодорожного транспорта.
– В прошлом году результаты работы компании были отмечены Всероссийским бизнес-рейтингом, где по классификатору экономической деятельности «Производство металлорежущих станков» завод занял пятое место среди 640 тысяч российских предприятий – участников. Как вам удалось занять столь высокую позицию? В чем вы видите преимущество перед конкурентами?
– Действительно, оргкомитет «Всероссийского бизнес-рейтинга» на основании данных государственной статистики высоко оценил деятельность нашего завода. Информация об этом была для нас абсолютно неожиданной и, однозначно, приятной. Никаких документов или какой-либо другой информации мы не предоставляли и, соответственно, даже не знали о таком ранжировании. Тем более приятно, что система сравнения оценки официальных данных финансовой отчетности, как выяснилось, проводилась в соответствии с EUROPEAN STANDART RATING (Европейский стандарт ранжирования). Мы не пытались занять такую позицию в рейтинге – мы стремимся занять ее на рынке, и, на мой взгляд, нам это удается.
Наши конкурентные преимущества – это и сама история завода, и большое количество успешно работающих наших станков на многих предприятиях России, в странах бывшего СССР. Это большие производственные мощности, наличие уникального оборудования и, конечно же, коллектив высококвалифицированных специалистов с огромным опытом работы и молодых специалистов, успешно перенимающих этот опыт.
– Ваша продукция продается не только в России, но и далеко за ее пределами, даже в странах, широко известных своим высококачественным оборудованием, – таких как, к примеру, Германия, США, Швеция или Япония. Как продукции вашей компании удается конкурировать с зарубежными аналогами? Как вы завоевывали западный рынок, и не мешают ли работе расхождения в технических стандартах или требования к продукции?
– География поставок продукции ульяновских станкостроителей достаточно широка. В 35 странах мира на 3000 предприятиях работает 10000 наших станков. Их отличает высокая точность, жесткость и надежность при конкурентоспособной цене.
В настоящее время наш завод проводит капитальный ремонт с глубокой модернизацией тяжелых станков, в том числе станков зарубежного производства с восстановлением их точностных параметров и оснащением современным электрооборудованием на базе конструктивных решений и комплектующих известных производителей электротехнической продукции: Siemens, Mitsubishi, ABB, FANUK. Это позволяет продлить жизнь станкам известных марок: «УЗТС», «КЗТС», HOESCH, SKODA, НЗТСГ, Завод имени Седина и многим другим. «Тяжелые станки живут долго!» – говорят станкостроители.
Наряду с модернизацией и капитальным ремонтом станков наше предприятие выпускает новое оборудование для железнодорожной промышленности (колесо-расточные станки, рельсо-сверлильно-отрезные, станки для обработки автосцепок, надрессорной и боковой балок).
Что касается расхождений между западными и российскими техническими стандартами и требованиями к продукции, то они не существенны, так как наше предприятие строго соответствует требованиям ГОСТ Р ИСО 9001.
– В разработке оборудования вопрос качества и безопасности является одним из приоритетных. Как вы поддерживаете качество своей продукции на должном уровне? Какова политика вашей системы менеджмента качества, учитывая факт обновления парка производственного оборудования?
– Качество продукции, выпускаемой нашим предприятием, обеспечивается на всех стадиях ее создания – от разработки до сервисного обслуживания у потребителя за счет соблюдения требований, установленных в технических регламентах, применения импортных комплектующих изделий, соответствующих нормам европейской безопасности.
На нашем предприятии действует сертифицированная система менеджмента качества, охватывающая процессы деятельности предприятия в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9001.
Политика нашей системы качества строится на следующих принципах.
Благодаря такому подходу уровень дефектности изготовления продукции в 2011 году снизился по сравнению с 2010 годом на 30 процентов.
С целью модернизации предприятия, повышения производительности труда в 2011 году мы ввели в эксплуатацию станок 65В1000МФ4 собственной разработки, что позволило также улучшить качество обрабатываемых деталей.
– В 2007 году вашим основным акционером стал чешский станкостроительный завод Skoda machine tool а.s. Как это отразилось на процессе модернизации предприятия?
– Новым акционером был поддержан курс на модернизацию производства. При непосредственном участии SMT реализованы многие мероприятия: проведена реорганизация производства в плане освобождения производственных площадей и территорий от оборудования, не задействованного в технологическом цикле; за счет увеличения объемов технологических операций, выполняемых по кооперации, оптимизирован процесс производства.
Следует отметить, что тесное сотрудничество с всемирно известной компанией, специальные технологии, квалифицированный персонал определили перспективные направления в производстве станочной продукции: станки модели В2710, 65У40, опытный образец обрабатывающего центра 65В1000. Вместе с чешскими коллегами проводились работы по монтажу и пуско-наладке станков Skoda на ОАО ЦС «Звездочка» (город Северодвинск), ЗАО «НКМЗ» (Украина).
С целью совершенствования инфраструктуры была принята программа по оптимизации режимов теплоснабжения производственных цехов предприятия. Как следствие – установлены инфракрасные газовые излучатели итальянской фирмы «Фракар», что в конечном итоге в 4,6 раза сократило затраты на отопление корпусов.
В этот период наше предприятие находилось в состоянии подготовки к сертификации системы менеджмента качества на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО 9001. Новое руководство оказало всестороннюю поддержку в реализации этого проекта. Успешно развивалась система управления жизненным циклом производства продукции, были освоены новые технологии по обработке изделий по заказам на Skoda Machine Tool a.s., внедрена новая номенклатура режущего инструмента.
– Какое влияние данный процесс оказывает на ваши взаимоотношения с клиентами, партнерами? Какие новые требования возникают при сотрудничестве? Какие новые обязательства вы на себя берете?
– И партнеры, и потенциальные клиенты, получив информацию об альянсе со Skoda Machine Tool а.s., проявляют справедливое ожидание европейского уровня качества, сервиса, технологических возможностей. Это положительно сказывается на процессе ведения переговоров, участии в тендерах. Благодаря наличию сертификата системы менеджмента качества мы отвечаем запросам наших клиентов и партнеров. Ежегодно берем на себя обязательства сохранять и расширять рынки сбыта за счет выпуска продукции стабильно высокого качества, осваивать новые технологии и расширять номенклатуру выпускаемой продукции, формировать в глазах потребителя марки ООО «Симбирский станкостроительный завод» как надежного и стабильного поставщика качественной продукции.
– При осуществлении модернизации своего предприятия вы начали и внедрение принципов бережливого производства. Что подтолкнуло Вас к этому решению? Как давно реализуется этот проект? Каких результатов удалось добиться?
– В современных рыночных условиях постоянно существует необходимость уменьшения затрат и снижения себестоимости выпускаемой продукции. При этом предприятие вынуждено быть гибким, не теряя равновесия (стабильности функционирования, управления, качества продукции), между растущими индивидуальными потребностями клиентов и необходимостью обеспечивать стабильность своей производственной системы.
Нас, в связи с этой необходимостью, заинтересовала производственная система, созданная на Toyota и основанная на неуклонном стремлении к устранению всех видов потерь.
В сентябре 2011 года мы утвердили «Программу по внедрению элементов бережливого производства на 2012 год». В настоящее время в результате реализации этой программы за счет экономии энергоресурсов, замены неответственных комплектующих изделий Европейского производства на аналоги из Тайваня и Китая, реализации металлолома и невостребованного инструмента, сокращения транспортных расходов нами было сэкономлено около 4,5 миллионов рублей.
Также в рамках Программы было проведено картирование действующих основных бизнес-процессов: «Проектирование», «Подготовка производства», «Производство», что позволило выявить необоснованные задержки времени при выдаче технической документации в производство, связанные с непоследовательностью действий вовлеченного в процесс персонала.
На ближайшее время запланирована работа по организации рабочих мест по системе 5S. С целью самообразования сотрудников завода по вопросам внедрения бережливого производства создан сетевой локальный информационно-справочный ресурс, который систематически наполняется актуализированной нормативно-справочной информацией.
Все это в конечном итоге должно положительно повлиять на производительность труда, снизить количество брака и привести к повышению благосостояния сотрудников завода.
– Что стало самым серьезным препятствием – ресурсы, внутреннее сопротивление, отсутствие опыта в деле бережливого производства? Как преодолели препятствие?
– Самое серьезное препятствие на пути внедрения бережливого производства, как это ни странно, – желание увидеть результат сразу. Если этого не происходит, то у многих пропадает желание этим заниматься. Бережливое производство не случайно определено как система. Это большой комплекс мер, постоянное проведение которых должно привести не просто к экономии какого-либо ресурса (материала, электроэнергии, газа и так далее), – получив частные результаты, мы повысим конкурентоспособность нашей продукции и в целом предприятия. И приняв для себя философию бережливого производства раз и навсегда, у предприятия появляется много шансов оставаться лидером на рынке. Хотя это сложный и долгий путь, преодолеть его можно только повседневным кропотливым трудом. А пройти этот путь поможет желание видеть лучшее будущее завода.
– Какую роль в стратегии развития компании играет развитие человеческого потенциала? Где и как ваши сотрудники проходят обучение?
– Выдающийся теоретик в области управления Питер Дракер верно сказал: «Предприятие, которое не обновляется, неизбежно стареет и разрушается». Это высказывание можно применить и относительно развития человеческого потенциала на нашем предприятии. Рыночная ситуация стала гораздо жестче и динамичнее, предприятиям станкостроительной отрасли приходится выживать в конкурентной борьбе, завоевывать лидерство. Для этих целей нужен человеческий ресурс более высокого качества. Мы предпочитаем не «академическое обучение», а «практическое научение» новым знаниям и навыкам.
В рамках сотрудничества с компанией Skoda machine tool 18 наших специалистов прошли обучение и стажировку в Чехии, базовый курс обучения в Германии (Вассеральфинген). Инженеры имеют сертификаты обучения известного мирового лидера «Сименс». Также мы реализуем программы повышения квалификации в рамках производственной структуры, так называемое «внутрифирменное обучение».
– Насколько нам известно, ООО «Симбирский станкостроительный завод» принимал участие в проекте «Экспедиции в индустриальную Россию», в рамках которой молодые ученые, специалисты и студенты имели возможность ознакомиться с инновационными производствами Ульяновской области и оценить достижения российских компаний в деле модернизации и совершенствования. Чем вам было интересно участие в этом проекте и что вы смогли предложить тем, кого можно назвать будущим России?
– Во-первых, от думающей молодежи всегда можно получить положительный опыт и интересные идеи; во-вторых, очень хотелось, чтобы у нынешнего молодого поколения формировался позитивный взгляд на перспективы жизни и работы в России.
Участникам проекта мы предложили экскурсию по предприятию. Ребят заинтересовал процесс обработки крупногабаритных деталей массой до 200 тонн, живо обсуждалась тема современного уровня капитального ремонта и модернизации тяжелого металлорежущего оборудования.
– Заглянув назад, в прошлое компании, и имея возможность оценить его размах в настоящем, каким Вы видите его будущее?
– О заводе, его истории, уникальной продукции, известной всему миру, можно говорить много и с уважением. Сегодня мы стараемся не уронить марку, не потеряться в конкурентной среде международного станкостроения – разрабатываем и производим новую продукцию, в частности, изготовлены несколько специальных уникальных станков железнодорожной тематики.
О будущем завода корректно сказать следующее. Его долгая жизнь, судьбы людей во все времена были переплетены с судьбой страны. Продукция нашего завода нужна основным отраслям промышленности: авиастроению, автомобилестроению, машиностроению, энергетике. Соответственно, позиция государства в отношении к отечественному станкостроению является, в значительной степени, определяющей в судьбе завтрашнего дня предприятия.
Нельзя недооценивать активность иностранных производителей на российском рынке: в этом году крупнейший немецкий производитель станков Gildemeister начнет строить в Ульяновске первый российский завод.
Перспективы развития завода – в его широкой производственной кооперации с признанными лидерами мирового станкостроения, и в этом направлении нами ведется серьезная работа.
– Виктор Федорович, мы знаем, что 19 апреля Вы отметили свой 55-летний юбилей. Разрешите от имени всей редакции портала «Управление производством» поздравить Вас с этой знаменательной датой и пожелать процветания Вам и вашему предприятию, заслуженных успехов на профессиональном и личном поприще, богатырского здоровья, интересных идей, надежных друзей, бодрости духа и удачи!
Подготовила Наталья Коношенко
