Бережливое производство пришло к судостроителям с внедрением системы 5S. Терпеливо пройдя этот этап на пилотных участках, получив положительные результаты, было принято решение о распространении опыта и на другие производственные подразделения параллельно с запуском проекта развития производственной линии цеха нефтегазового оборудования. Об этапах внедрения рассказывает Ильсур Сиразиев, инженер по бережливому производству ОАО «Зеленодольский завод им. A.M. Горького», участник конкурса работ лин-менеджеров «Про ЛИН».
ОАО «Зеленодольский завод им. A.M. Горького» является одним из ведущих предприятий России по производству и поставке кораблей и судов в любые регионы бассейнов Черного, Каспийского, Балтийского, Северного морей по внутренним водным путям. Производственно-техническая база предприятия состоит из комплекса цехов, охватывающих все виды современного судостроительного производства, позволяющих строить разнотипные корабли и суда малого и среднего класса.
Что собой представляет наше производство? Это большое количество операций с применением ручного труда. Как повысить производительность труда? За счет устранения ненужных действий работников и рациональной организации рабочего пространства. Ответы на эти вопросы и подтолкнули нас к необходимости внедрения бережливого производства и, в частности, системы 5S.
В августе 2011 года мы создали отдел технического перевооружения и бережливого производства (ОТП и БП), который передали в подчинение заместителю технического директора по ТП и БП. Штат отдела составил 6 человек.
В сентябре мы приступили к запуску проекта по внедрению системы 5S в подразделениях предприятия. Для этого была организована инициативная группа по бережливому производству. В течение 2011 года она апробировала пилотный проект «Организация 5% рабочих мест производственных подразделений предприятия по системе 5S».
Перед стартом проекта было проведено обучение 100 работников предприятия (с привлечением специалистов КНИАТ) принципам бережливого производства.
В цехах, участвующих в пилотном проекте, были сформированы рабочие группы по бережливому производству, выбраны рабочие места для аттестации, разработаны основные мероприятия для возможности организации выбранных мест в соответствии с системой 5S.
Опыт, полученный в результате выполнения пилотного проекта, в 2011 году получил дальнейшее развитие: мы расширили число мест, на которых происходит аналогичная работа. В этом же году был запущен и пилотный проект «Бережливый офис» по внедрению системы 5S для технических отделов предприятия.
В то же время внедрение системы 5S в цехах машиностроительного сектора показало свою эффективность и позволило за счет создания рационального рабочего места в 2011 году получить экономию в размере 450 тыс. рублей.
И хотя внедрение системы 5S показало свою эффективность, однако без трудностей не обошлось. Так, на рабочих местах в судостроительном производстве мы столкнулись с трудностями определения рабочего места, а именно: сварщик, сборщик-достройщик менял рабочее место несколько раз в день. После чего было принято решение пойти по пути организации «мобильных бригадных контейнеров». Контейнеры будут доставляться на рабочую площадку каждый раз, когда это потребуется. Контейнер будет содержать весь необходимый набор инструментов и приспособлений для выполнения операций создания ценности.
В 2011 году в рамках развития бережливого производства совместно с Академией наук Республики Татарстан (АН РТ) запущен проект развития производственной линии цеха нефтегазового оборудования.
Цель проекта – производство в цехе 30 комплектов АФ (арматур фонтанных) и ОКК (обвязок колонных клиньевых) в месяц при трехсменной работе без значительного увеличения производственных мощностей и людских ресурсов.
Для реализации цели мы выделили следующие этапы:
1. Формирование команды. Определение критериев успеха и их значений, их утверждение. Планирование и распределение работ.
2. Определение всей действующей и планируемой номенклатуры производства цеха №9, ее структуры и объемов производства согласно прилагаемого перечня.
3. Изучение конструкции и технологии производства номенклатуры. Определение типовых представителей семейств номенклатуры производства и их потоков создания ценности.
4. Картирование существующих потоков создания ценности типовых представителей. Определение потерь. Анализ возможностей сокращения потерь.
1. Разработка карты будущих потоков создания ценности типовых представителей.
2. Расчет времени такта производства по всем деталям и сборочным единицам заданной номенклатуры. Расчет потребных производственных мощностей и трудовых ресурсов. Определение узких мест, выравнивание загрузки производственных мощностей и трудовых ресурсов.
3. Разработка плана производственной линии.
4. Разработка вытягивающей системы (формирование плана, обеспечение заготовками и комплектующими, межцеховая кооперация).
5. Утверждение результатов.
1. Демонтаж-монтаж оборудования согласно графика без остановки основного производства.
2. Проектирование-изготовление дополнительной оснастки.
3. Обучение рабочих.
4. Организация рабочих мест.
5. Запуск линии в эксплуатацию.
6. Контроль и корректировка работы линии; Проверка достижения критериев.
7. Картирование сформированного потока создания ценности. Определение потерь. Анализ возможностей сокращения потерь.
На первом этапе был определен полный список деталей, сформировано дерево состава узлов и деталей АФ и ОКК с учетом входимости деталей в подузлы и узлы. Проведена проверка соответствия дерева спискам на предмет использования одинаковых деталей как в АФ, так и в ОКК, а также сортировка в дереве состава деталей, изготавливаемых в цехах-участниках проекта. Таким образом, создана полная цепочка по номенклатуре деталей, изготавливаемых для АФ и ОКК в цехах предприятия.
Исходя из дерева состава узлов и выборки из него деталей, изготавливаемых цехом «нефтегазового оборудования», разработаны таблицы по семействам продукции с привязкой к маршруту обработки (деталь-техпроцесс). Таблицы сведены в общую сводную таблицу для обеспечения визуализации процессов изготовления деталей. В сводной таблице также произведен подсчет общего числа используемых деталей как в АФ, так и в ОКК. Этим обеспечена наглядность того, какие детали используются как уникальные для данных изделий (применяются только в АФ или только в ОКК), так и какие детали общие для обеих сборок.
Проведен анализ конструкции деталей, технологии изготовления, в результате чего номенклатура сгруппирована в 6 семейств типовых деталей. Вся номенклатура семейства сведена в таблицу с занесением конструкторско-технологических данных деталей.
Выбраны типовые представители каждого семейства по принципу максимального маршрута изготовления.
В процессе изготовления деталей в производстве проведено картирование процессов изготовления и учет потерь, выявленных при работе.
Данные по времени создания ценности и потерям занесены в отчет, где учтены: операция, рабочее место (с эскизом планировки), перемещения (диаграмма спагетти) и основные показатели, необходимые для дальнейшего анализа.
Анализ процесса картирования, позволил оценить потенциал существующих производственных мощностей на соответствие поставленной цели – выпуск 30 арматур фонтанных в месяц.
Процесс картирования помог определить узкие места потока, разработать проект будущего потока создания ценности. Также выработаны предложения и мероприятия по уменьшению потерь, устранению узких мест, выравниванию загрузки производственных мощностей и рациональному использованию трудовых ресурсов, а именно – мы создали 6 технологических цепочек из числа существующих и вновь закупаемых станков.
Учитывая опыт совместного проекта, специалисты предприятия самостоятельно проводят процесс оптимизации потока в других цехах машиностроительного производства.
В дальнейшем на заводе планируется повышение стабильности и эффективности работы оборудования за счет организации внедрения системы ТРМ, повышение производительности и сокращение времени на производство дополнительных объемов продукции за счет внедрения системы SMED.
Сиразиев Ильсур Ильдусович
Возраст: 25 лет
Стаж работы в ОАО «Зеленодольский завод им. А.М. Горького» – более 3 лет: из них в службе ОПК – 2 года; в должности ведущего инженера группы по бережливому производству – 1 год.
Образование: КГТУ им. А.Н.Туполева (специальность «Технология машиностроения»).
