Первый конкурс лин-менеджеров

Конкурс «Про ЛИН» – все о самых-самых!

Проект «Про ЛИН» завершился успехом, лучшие из лучших определены, а награда уже нашла своего победителя. К каким выводам и личным открытиям позволил нам прийти первый конкурс лин-менеджеров?

Идея проведения конкурса проектов успешного внедрения Lean Production родилась у нас в августе, по завершении работы над исследованием по развитию Производственных систем в России. В рамках исследования были рассмотрены десятки отчетов, аналитических материалов, интервью предприятий по многочисленным пилотным внедрениям, освоению отдельных инструментов производственного менеджмента и развитию новых концепций и систем, и результаты показали, что на предприятиях, где пилотные проекты прошли успешно, где есть активные квалифицированные специалисты, с внедрением Производственной системы не возникает проблем. Это и подтолкнуло нас к решению провести конкурс таких проектов, чтобы продемонстрировать лучшие образцы внедрения современных инструментов управления и организации производства.

Партнером проекта выступила компания «проЛин Консалтинг», что и поспособствовало его успешному проведению, ведь авторитет организации с таким количеством удачных проектов в Германии и России и предоставленная возможность посещения передовых немецких предприятий сыграли ключевую роль в желании участников подготовиться наилучшим образом.

В России сегодня не так много компаний, которые системно, с ориентацией на перспективу развивают Производственные системы, распространяя уникальный мировой опыт и внедряя современные методики управления и организации производства. Поэтому роль компании «проЛин Консалтинг», которая, несмотря на малую (по сравнению с Европой) широту применения концепции Lean Production, обеспечивает ее распространение, неоценима. Эти люди не ждут, когда все поймут, что в современном конкурентном мире без новых концепций производственного менеджмента нельзя выжить, они активно продвигают данную идею, по сути, борясь за рост конкурентоспособности российской промышленности.

Сам конкурс проходил в очень плотном режиме: участникам был дан всего один месяц (сентябрь) на подготовку работ, поскольку уже в конце октября победитель должен был отправиться в промышленный тур в Германию – изучать современные Производственные системы вместе с компанией «проЛин Консалтинг».

Конкурс увенчался успехом и подтвердил свой результат уникальными проектными работами, доказывающими, что развитие Lean Production System в России – это реальность. Хочется отметить высокое качество всех конкурсных работ, позволивших нам собрать самый настоящий Best Practice внедрения современных методик управления производством в российской промышленности.

В проекте было представлено более 50 работ.

Проведение конкурса позволило представить вниманию производственников России 15 уникальных проектов – 15 кейсов, историй успешного внедрения Бережливого производства на отечественных предприятиях.

Мы уверены, что не случайно победил представитель энергетической компании ТГК-1, ведь по производству и распределению электроэнергии (как и добыче энергоресурсов) Россия занимает в мире и в Европе особое место, поэтому эффективность, ориентир на цепочки стоимости, минимизацию потерь и качество обслуживания клиентов должны стать аксиомой для всей энергетической отрасли страны.

Каждый участник имел чем поделиться с нашими читателями. Дмитрий Моченов, руководитель дирекции производственных систем ОАО «Мосэнерго», представил на конкурс работу, описывающую запуск процесса генерации идей улучшений. Речь в ней идет о многоуровневой и эффективной системе аккумулирования, обработки и внедрения рационализаторских и инновационных предложений, идей по улучшению работы. На конец сентября 2012 года база идей насчитывала более 1500 мероприятий, а в 2010 и 2011 годах экономический эффект от внедрения составил порядка 350 млн. рублей ежегодно.

Сергей Литти, директор по организационному развитию ООО «Управляющая компания «МаВР», осветил развитие Бизнес-системы группы компаний. Самым главным результатом он считает формирование новой производственной культуры поддержки работы по проблемам и управлению проектами на основании всеобщего вовлечения сотрудников. При этом достигнуты высокие экономические показатели: в ряде подразделений запасы снижены в 5 раз, производительность труда на участках внедрения повысилась до 90%, неудовлетворенный спрос сбытового подразделения снижен с 15% до 3%. Общий совокупный экономический эффект от внедрения Бизнес-системы Агропромышленной компании «МаВР» с августа 2010 по июнь 2012 года (как дополнительная балансовая прибыль) составил около 70 млн. руб.

Андрей Коряжкин, к.т.н, доцент, специалист службы заместителя управляющего директора по развитию производственной системы ОАО «НПО «Сатурн», описал в проекте возможности повышения эффективности ремонта и обслуживания оборудования. Среди результатов внедрения проекта: снижение потерь времени на ремонт оборудования на 80% (соответствует экономическому эффекту в виде амортизационных отчислений около 20 млн. руб.) и существенная экономия времени (на выверку деталей, на наладку, на переналадку).

Ольга Рудакова, ведущий специалист службы заместителя управляющего директора по развитию производственной системы ОАО «НПО «Сатурн», рассказала про проект, запущенный на одном из производственных подразделений с целью увеличения пропускной способности участка контроля лопаток компрессора, так как этот участок не справлялся с запланированной производственной программой. В ее работе подробно со схемами, графиками и фотографиями описаны все этапы реализации проекта с общим экономическим эффектом 1 203 048 рублей.

Юрий Михалев, инженер по развитию производственной системы ООО «Апатит-Электромашсервис», поделился знаниями о том, что предприятие может предпринять для повышения удовлетворенности заказчика ремонтом электродвигателей без повышения интенсивности работы электроремонтного цеха. По результатам проекта, доля капремонтов сократилась на 39,4%, что привело к сокращению среднего срока ремонта на 7,3 дня и снижению стоимости одного ремонта на 260 360 руб.

Победитель конкурса – Сергей Иванов, директор Дирекции производственных систем ОАО «ТГК-1», прислал на конкурс работу, описывающую пилотный проект внедрения Бережливого производства. Уже в ходе пилотного проекта по итогам года предприятие смогло достичь экономии топлива на 1842 тонны и сокращения перепростоя мощности в ремонтах до 2,7% (до проекта 80%). По результатам проекта, в 2012 году общий эффект от внедрения различных методов и инструментов Производственной системы ожидается в районе 110 млн. руб.

Сам Сергей, когда его спрашивают о победе, скромно отмечает: «Победил не я – победила наша компания и наша Производственная система, которую мы внедрили и продолжаем совершенствовать. Это не только моя заслуга, а заслуга всего персонала электростанций ТГК-1 и проектной команды. А результат – производная наших усилий»

Большим сюрпризом для Сергея стало то, что всю поездку его сопровождал генеральный директор компании «проЛин Консалтинг» и большой профессионал внедрения Лин-менеджмента Томас Хоффман, который подробно, на основании личных примеров рассказывал о внедрении Лин и даже провел два персональных семинара по картированию процессов и оптимизации производственной площадки. Сергей сам давно мечтал посетить европейские предприятия с богатым опытом внедрения Лин, будучи уверенным, что «каждому российскому руководителю посещение европейских предприятий с качественной производственной системой просто необходимо».

Относительно национальной специфики при внедрении инструментов Лин Сергей, после посещения немецких предприятий, придерживается твердой позиции: «Качественное внедрение Производственной системы сводит к минимуму ментальные особенности задействованных работников. Наши соотечественники на немецких предприятиях вполне нормально себя чувствуют, выполняя четко стандартизированные процессы».

Необходимо отметить, что практически все участники показали высокую культуру и качество оформления и подготовки материалов. Конкурсные работы сопровождались фотографиями, схемами, расчетами, аналитикой, графиками, диаграммами и прочими элементами, наглядно демонстрирующими реализованные проекты и подтверждающими высокий профессионализм участников. Этим факторам мы придаем большое значение, так как наличие таких элементов указывает на наличие стандартов и культуры управления проектами, развитые аналитические свойства производства, возможности расчета экономических и финансовых показателей.

Практически все участники много внимания уделяли истории развития Производственной системы своего предприятия – отмечали ключевую роль, которую сыграли директора и собственники предприятия, своим энтузиазмом и постоянным участием обеспечившие успешное внедрение новой производственной культуры.

Неизменными являлись краткие справки по состоянию и развитию предприятий, специалисты которых приняли участие в конкурсе. Обязательно отмечались успехи предприятий на рынке. Впрочем, в этом нет ничего удивительного – исследование «Производственные системы России» подтвердило, что успешно внедряют современные методики управления производством те предприятия, которые имеют качественный продукт и рыночный успех.

Более половины всех представленных работ были основаны на пилотных проектах и их результатах. Как и итоги рейтинга «Производственные системы – 2012» и исследованиее «Производственные системы России», это подтверждает, что внедрение методов Toyota Production System и Lean Management System находится на самом начальном этапе. По сути, период с 2010 по 2012 год стал для большинства предприятий периодом проб и ошибок, обучения, реализации пилотных проектов, осмысления их результатов и создания организационных единиц для внедрения Производственной системы.

Конечно, ряд пионеров отечественной промышленности начали внедрение задолго до этого – в том числе и некоторые участники конкурса, – но нам бы хотелось отметить, что до 2010 года существовал ряд объективных причин, препятствующих активному развитию Lean Management System, а именно: кризисные явления в промышленности и экономике; слабое распространение стандарта (популярности) и концепции Производственных систем в России; небольшое количество и низкая активность организаций, которые занимаются обучением и консалтингом в этой сфере; незавершенная концентрация промышленных активов в ряде отраслей; низкий уровень интернационализации промышленности и присутствия зарубежных производств в России.

Неудивительным был и тот факт, что средний возраст участников проектов составил 31 год, а средний стаж – 7 лет. При этом самому младшему из участников было 22 года, а самому старшему – 39 лет. На фоне старения производственного персонала в России и связанных с этим проблем конкурс показал, что российской промышленности будет на кого опереться через 10, 20 и 30 лет. Также радует и гендерный аспект – приблизительно треть участников являются участницами, то есть прекрасными дамами!

Общение различных специалистов Делового портала «Управление производством» с представителями, менеджерами, руководителями, ключевыми специалистами промышленных предприятий России подтверждает омоложение промышленности, что не может не радовать. Мы уверены, что скоро фраза молодого человека «Я работаю на заводе» будет звучать более гордо и весомо, чем «Я банковский служащий» или «Я партнер юридической конторы».

В конкурсе принимали участие представители различных отраслей: судостроение, энергетика, машиностроение, химическая промышленность и прочие. Отдельно необходимо отметить активность специалистов предприятия НПО САТУРН, от которого участвовали пять специалистов, представивших различные аспекты внедрения Бережливого производства. Немного странным показалось отсутствие металлургов и представителей автомобилестроения, которые обычно активны в проектах Делового портала «Управление производством».

В рамках всех без исключения проектов, представленных на конкурс, отмечалось то внимание, которое уделяется предприятиями обучению персонала. Особенно радует, что обучался не только руководящий состав и менеджеры, но и сами работники на местах. В рамках исследования «Производственные системы России» было выявлено, что на российских промышленных предприятиях, корпорациях, концернах, холдингах, группах компаний в большинстве своем существуют и работают программы обучения для руководящего состава, менеджеров, главных и старших специалистов промышленных предприятий (90% всех программ и обученных сотрудников). Следовательно, руководство многих предприятий не понимает необходимости обучения именно работников методам Бережливого производства.

Что же подтолкнуло предприятия к новым свершениям, послужило основой для реализации представленных в конкурсе проектов кроме желания собственников и руководителей внедрять современные концепции управления производством? Каковы проблемы на производствах участников, толкающие их на изменение производственной культуры?

Согласно представленным материалам, в основном предприятия испытывают проблемы с организацией пространства и рабочих мест, направленностью материальных потоков, низкой культурой стандартизации процессов и операций, контролем качества, организацией ручных работ, уровнем остатков. Можно сказать, что большинство предприятий в той или иной мере с помощью различных инструментов занимаются минимизацией потерь и наведением порядка.

Другим аспектом работы предприятий, выраженным в конкурсных работах участников, является внедрение базового инструмента Lean Production System Value Stream Mapping, или картирования потока ценностей, для настройки производственных процессов с точки зрения пользы и нужности для клиента. Внедрение данного инструмента позволило предприятиям увеличить мощность и пропускную способность процессов, избавиться от помех, повысить качество и снизить общие затраты.

Среди всех инструментов и методов Производственной системы, представленных в конкурсных работах, в рамках достижений предприятий упоминались следующие:

  • 5 S,
  • VSM,
  • TPM,
  • SOP,
  • стандартизация,
  • организация пространства,
  • визуализация,
  • минимизация потерь,
  • кайдзен (команды и предложения).

Самым популярным инструментом являлся 5S, хотя практика его внедрения очень различается. Практически все участники продемонстрировали очень глубокий уровень внедрения 5S, особенно НПО САТУРН. Классической ситуацией при наведении порядка с помощью 5S в России являются тонны инструмента и металлолома, которые выводят с производственных участков, что обеспечивает предприятию дополнительную прибыль.

Вторым по популярности инструментом была стандартизация. Многие предприятия уделяют данному методу недостаточно внимания, но активное развитие предприятий и разработка собственных уникальных технологических и организационных процессов на определенном этапе требует стандартизации, которая сразу же повышает качество процессов и всей системы и делает Производственную систему безопасной. Сопутствующим инструментом, использовавшимся вместе со стандартизацией, являлось проведение внутренних аудитов.

Не обошли стороной наши участники и такой популярный инструмент, как TPM. Предприятия использовали его, в основном, с точки зрения повышения эффективности оборудования и бесперебойности его работы. Но результаты рейтинга «Производственные системы – 2012» показали, что на предприятиях в России доля вспомогательного персонала очень высока (от 30% до 70%), причем существенную часть в нем составляют именно технические службы. Поэтому можно сказать, что потенциал данного инструмента очень высок.

Естественно, все предприятия ставили перед собой задачи по достижению конкретных экономических и финансовых показателей, запуская проекты внедрения Бережливого производства. Но что особенно хорошо видно в представленных конкурсных работах участников, сами специалисты своими главными успехами и достижениями считают именно обученный персонал, построенную систему, внедренный инструмент или метод, прописанные стандарты, картирование цепочки, заработавшую Lean Production System, внедрение и распространение успешного опыта.

Многие в своих работах поделились дальнейшими планами по развитию Бережливого производства на предприятии. Здесь интересы разделились: половина сконцентрировалась на дальнейшем расширении и углублении инструментов и методов, которые успешно заработали в рамках пилотных проектов; другая половина поставила перед собой планы внедрять и осваивать новые инструменты и методы Производственной системы.

В целом, мы можем с уверенностью сказать, конкурс подтвердил, что в России успехов во внедрении Lean Production System могут достичь не только предприятия с зарубежным капиталом и стандартами и не только те, кто внедряет полностью скопированную Производственную систему, но и те, кто следует собственному пути развития и внедрения новой производственной культуры.

Успешность конкурса подчеркнул и генеральный директор «проЛин Консалтинг» Томас Хоффманн: «Мы надеемся, что такой конкурс будет способствовать популяризации внедрения инструментов Лин-менеджмента в России, ведь благодаря Деловому порталу «Управление производством» нам удалось привлечь большое количество участников – подытожил он. – Все работы очень интересны, и было очень сложно выбрать одного победителя. Особенно хотелось бы выделить работы предприятий: НПО «Сатурн», ООО «Апатит-Электромашсервис», ТГК-1, ОАО «Мосэнерго», ОАО «Зеленодольский завод имени А.М. Горького», сотрудники которых выставили на конкурс работы, достойные самой высокой оценки».

Деловой портал «Управление Производством» планирует проведение подобного конкурса ежегодно, так как его эффект с точки зрения сбора и освещения лучшего опыта просто неоценим. Мы приглашаем к участию в этом проекте всех желающих: конкурсантов – представлять широкой аудитории свои лучшие работы, а партнеров – отметить призами успехи самых выдающихся авторов.

Подготовил Станислав Зинченко

Начать обсуждение