Технический директор НЛМК Алексей Дагман – о становлении и развитии единого технологического пространства между предприятиями Группы НЛМК и потребителями металлопродукции.
Технический директор НЛМК Алексей Дагман
Благодарим редакцию журнала "Компания НЛМК" за предоставление данного материала.
Единое технологическое пространство Группы НЛМК – это одна система планирования, учета, контроля и совершенствования технологий на всех переделах металлургического производства: от добычи железорудного сырья до выпуска металлопродукции с высокой добавленной стоимостью.
Сегодня в Группу НЛМК входят предприятия со своими планами, агрегатами и технологиями, расположенные не только в разных городах, но и на разных континентах. Работа в едином технологическом пространстве стирает эти границы и создает один технологический процесс с общей целью – максимальная сквозная эффективность. Управление этим процессом осуществляется через рабочие планы, технологические карты, а также через регулярные совещания. Для решения сложных вопросов создаются рабочие группы специалистов различных направлений, в которых участвуют не только технические специалисты, производственники и энергетики, но и представители служб логистики, экономики, закупок, продаж, специалисты по информационным технологиям.
Становление единого технологического пространства началось в 2013 году с совместного проекта НЛМК с Алтай-Коксом. Задачей проекта тогда стало не просто изменение качества кокса и снижение его себестоимости, а повышение производительности доменных печей и снижение затрат на топливо.
Такой подход вовлек в процесс вместе коксохимиков и доменщиков, ведь при изменении характеристик кокса надо было научиться с ним эффективно работать, а равноправное участие в процессе сняло противоречия между разными переделами. Те решения, которые на одном переделе приносят улучшения, теперь не ухудшают показатели на другом.
Следующим важным этапом была унификация качества кокса. Определены общие требования, и где бы ни производился кокс, в коксохимпроизводстве НЛМК или на Алтайской площадке, он имеет одинаковые характеристики и отличается только способом тушения. Это сделало более гибкой организацию производства в целом и позволило стабилизировать доменный процесс.
Мы систематически отслеживаем всю технологическую цепочку, соответствие качественных характеристик кокса и чугуна установленным требованиям и влияние изменений технологических параметров на качество работы всех производств. Совместно подбираем оптимальную угольную сырьевую базу и организовываем логистическое взаимодействие между НЛМК и Алтай-Коксом, распределяя потоки кокса «мокрого» и «сухого» тушения по доменным печам. В результате в настоящее время на коксовых батареях в Липецке и Заринске производится металлургический кокс с наилучшими показателями качества в России. По сравнению с 2012 годом работа доменных печей НЛМК была значительно улучшена. Мы постоянно ищем новые пути для превышения уже достигнутых результатов.
Вторым проектом стала организация совместной работы со Стойленским ГОКом. В 2014 году созданы и действуют на постоянной основе три рабочие группы. Определены общие стандарты качества железорудного сырья, единые методики сравнения качественных показателей и методы контроля концентрата и руды. Разработан регламент по проведению межлабораторных сравнительных испытаний химического состава железных руд (агломерационной и доменной) и агломерационного концентрата. Это позволило исключить расхождения данных Стойленского ГОКа и НЛМК по содержанию железа в железорудном сырье.
Специалисты НЛМК и СГОКа вместе занимаются корректировкой технологии. В частности, изучили возможность изменения фракционного состава аглоруды и его влияние на окомкование агломерационной шихты. В итоге нам удалось уменьшить диапазон колебаний массовой доли железа в аглоруде, что повысило качество агломерата, и как следствие – сэкономили для компании дорогостоящий кокс.
Далее в сырьевом блоке мы распространили принципы нашей работы поставщиков флюсующих материалов. Так, с Доломитом и Стагдоком проводится работа по вопросам оптимизации фракционного состава доломита и известняка, включая возможности поставки НЛМК одной фракции известняка вместо двух. На Доломите в прошлом году освоено производство продукции новой фракции 30–50 мм. Одновременно специалисты технического центра, огнеупорного цеха и центра энергоэффективности НЛМК разработали технологию обжига доломита новой фракции во вращающихся печах огнеупорного цеха.
Комплекс этих мероприятий обеспечил конвертерный цех №2 обожженным доломитом собственного производства, заменил часть покупных магнезиальных шлако-образующих материалов, увеличил стойкость футеровок конвертеров, что в итоге дало рост производства стали. Отсев доломита, который идет на агломерационное производство, поднял содержание магнезии в агломерате, создал условия для повышения десульфурирующей способности доменных шлаков и соответственно для сокращения расхода кокса. Таким образом, происходит не просто влияние процессов друг на друга на разных технологических стадиях, а их взаимное улучшение.
Кроме сырьевого сектора, мы совместно работаем с ВИЗ-Сталью и предприятиями, которые входят в дивизион НЛМК-Европа и НЛМК-США. В частности, с екатеринбургским предприятием созданы две рабочие группы, которые ведут четыре проекта. Они касаются повышения качества продукции, а также отработки технологии производства высокопроницаемой трансформаторной стали на Новолипецком комбинате.
С предприятиями дивизиона НЛМК-Европа в этом году реализуются пять совместных проектов. Стоит особо выделить разработку технологии производства слябов для последующего изготовления листов, стойких к сероводородному растрескиванию, и работы в конвертерном цехе №2 по повышению эффективности очистки стали от неметаллических включений. В этих работах также участвуют специалисты Объединенной металлургической компании.
Кроме того, для Объединенной металлургической компании НЛМК производит сталь с повышенными требованиями по химическому составу и типоразмеру. Из этой стали изготавливают трубы для нефте- и газопроводов. В результате деятельности специалистов двух компаний удалось обеспечить выполнение самых жестких требований к качеству стали.
Ведется работа по повышению потребительских свойств стали и с нашими партнерами дивизиона НЛМК-США.
В рамках единого технологического пространства мы сотрудничаем и с другими предприятиями. Так, в марте 2015 года на встрече с делегацией Михайловского ГОКа обсуждались вопросы сопоставления методов отбора проб и определения показателей качества окатышей, их приема в доменном производстве, совместной проверки соответствия качества требованиям нормативной документации.
Подводя итог, нужно отметить, что система единого технологического пространства показала себя не просто жизнеспособной и эффективной, а жизненно необходимой. Системная совместная работа различных специалистов позволяет находить и внедрять наиболее эффективные решения не только на конкретном переделе, а, что самое важное, по всей технологической цепочке. Благодаря этому предприятия и дивизионы Группы НЛМК действительно работают как единый производственный механизм. Это и позволяет достичь нашей общей цели – стать лидером металлургической отрасли.
Сергей Напольских, генеральный директор, Стойленский ГОК
Принцип единого технологического пространства – единое планирование, регулярный обмен информацией между площадками, постоянный совместный контроль качества продукции, корректировка технологии производства и получение сквозного эффекта для всей Группы компаний НЛМК. В первую очередь это касается производственных процессов – снижения себестоимости продукции, получения максимальной отдачи от работы оборудования и полного обеспечения Новолипецкого комбината нашим концентратом.
В результате работы в рамках единого технологического пространства удалось уменьшить диапазон колебаний железа, которое содержится в нашей продукции. На данный момент рассмат-риваются вопросы по оптимальному содержанию влаги в концентрате для обеспечения эффективной транспортировки и технологии смешивания, а также проведение лабораторных исследований по определению влияния гранулометрического состава железорудного концентрата на показатели технологии агломерации. Более глубокое сотрудничество в рамках единого пространства с НЛМК позволяет нам добиться оперативного управления производством, следовательно, повысить его эффективность, а также минимизировать покупку запасных частей у сторонних производителей.
Павел Лизогуб, генеральный директор, Алтай-Кокс
Совместная работа Алтай-Кокса и НЛМК в рамках единого технологического пространства заключается в производстве кокса с заданными качественными характеристиками для использования в конкретной доменной печи, а также в постоянных улучшениях качественных характеристик кокса в зависимости от конкретных требований к ним со стороны доменного процесса. Производство кокса осуществляется строго по технологическим картам. Целью их введения являлось требование обеспечения постоянства состава угольной шихты для стабилизации качественных характеристик производимого кокса.
Одной из основных задач на 2015 год является оптимизация технологических параметров коксохимического процесса, в том числе за счет изменения структуры угольного сырья, которое заложено в технологическую карту. Увеличение степени усреднения поступающего угольного концентрата, в первую очередь с целью увеличения процента выхода валового, а также крупного класса кокса. Улучшение качественных параметров кокса, в том числе поддержание показателей горячей прочности на достигнутом в 2014 году стабильно высоком уровне. Увеличение показателя холодной прочности и истираемости, что связано с необходимостью снижения логистических потерь при доставке кокса на НЛМК, снижения и стабилизации влажности кокса мокрого тушения вне зависимости от периодов года.
Валерий Вялов, генеральный директор, Доломит: Работа в едином технологическом пространстве на предприятии началась в 2013 году с повышения требований к качеству сырья и готовой продукции, которая поставляется для агломерационного производства и огнеупорного цеха НЛМК.
В 2014 году под руководством технического центра НЛМК специалистами Доломита совместно со специалистами агломерационного производства и огнеупорного цеха был проведен ряд экспериментов по наработке и испытанию опытно-промышленных партий по оптимальному подбору фракционного состава. По результатам испытаний Доломит стал производить фракцию 30–50 мм для огнеупорного цеха НЛМК.
Проведение очных совещаний, встреч и общение специалистов позволили увидеть проблемы производства с двух сторон, что дало возможность быстро находить правильные решения с положительным результатом. Таким образом, единое технологическое пространство дает возможность добиваться поставленных целей, работая в единой команде.
Александр Зименков, генеральный директор, Стагдок
Основное преимущество работы в едином технологическом пространстве для Стагдока заключается в построении производственных взаимоотношений на паритетных началах: мы выступаем теперь не просто поставщиком сырья, а являемся полноправным участником общего производственного процесса. С созданием единого пространства мы получили возможность влиять на улучшение общего результата производства стали. Появившаяся возможность привлечения к работе в едином технологическом пространстве службы контроллинга позволила объективно оценивать результаты нововведений. Работа по единому стандарту значительно упростила, сделала прозрачными и технологически понятными все основные процедуры взаимодействия.
В результате сближения специалистов наших предприятий при совместной работе в рамках единого технологического пространства появилось понимание влияния различных факторов на технологии производства. На совместных совещаниях обсуждаются и определяются пути приоритетных направлений работ, которые обеспечивают повышение уровня удовлетворенности не только основного потребителя продукции, но и нашей компании как производителя.
