В 2013 году РУСАЛ сократил объем производства на 8%. Это позволило Компании снизить операционные издержки и уменьшить себестоимость продукции. Реализация стратегии, направленной на повышение эффективности, будет продолжена и в текущем году.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Минувший год стал далеко не самым лучшим для алюминиевой отрасли, которая продолжала работать в условиях затянувшегося кризиса. При затоваривании складов цена на алюминий на Лондонской бирже металлов (LME) продолжала снижаться. За год она уменьшилась более чем на 350 долларов за тонну и достигла минимального значения за последние пять лет. В то же время продолжили свой рост цены на сырье и тарифы естественных монополий.
В таких условиях ведущие мировые производители алюминия приняли решение о сокращении производства. Мировой объем производства металла (без учета Китая) в прошлом году, согласно данным Международного института алюминия (IAI) и аналитического агентства CRU, сократился в годовом выражении до 25,66 млн тонн. В том числе и за счет РУСАЛа, где с начала 2013 года реализуется программа уменьшения мощностей.
В частности, в минувшем году полностью было приостановлено электролизное производство на ВгАЗе, ВАЗе и УАЗе, на первой площадке НкАЗа и на заводе ALSCON в Нигерии. Также было законсервировано производство во 2-м, 3-м, 4-м и 5-м корпусах Богословского (1-й корпус был законсервирован в 2011 году), а также 1-м и 2-м корпусах Надвоицкого алюминиевых заводов (3-й корпус там был законсервирован в 2012 году).
Кроме того, за счет снижения силы тока и других мероприятий были уменьшены объемы производства на Саяногорском, Иркутском, Новокузнецком (вторая площадка) и Хакасском алюминиевых заводах.
В прошлом году не сократили объемы производства только два сибирских завода Компании – БрАЗ и КрАЗ, выпустившие по 1,002 млн тонн металла каждый. А совокупный объем производства алюминия РУСАЛом в 2013 году составил 3 857 тыс. тонн (в 2012 году – 4 173 тыс. тонн).
– В 2013 году ключевым стал вопрос производственной дисциплины в алюминиевой отрасли, – сказал, комментируя производственные итоги года, Генеральный директор РУСАЛа Олег Дерипаска. – РУСАЛ одним из первых реализовал программу оптимизации мощностей, в результате которой объем выпуска алюминия сократился на 316 тыс. тонн, или на 8%, по сравнению с 2012 годом. В 2014 году Компания продолжит снижать объемы производства на экономически неэффективных мощностях, тем самым поддерживая существующую тенденцию на рынке.
|
Alcoa |
Сокращение объемов производства на 551 тыс. тонн, включая закрытие заводов Point Henry и Massena East в США |
|
Rio Tinto |
Закрытие завода мощностью 100 тыс. тонн алюминия в год в Квебеке (Канада), продажа заводов в США и Франции |
|
Norsk Hydro |
Консервация завода Kurri Kurri (Австралия) мощностью 180 тыс. тонн алюминия в год |
|
BHP Billiton |
Продажа алюминиевого завода Bayside в ЮАР; переориентация компании на горную добычу |
|
Ormet |
Закрытие завода мощностью 270 тыс. тонн алюминия в год в Огайо (США); объявление компании банкротом |
Источник: данные компаний
В 2013 году РУСАЛ вышел на самый низкий за три года уровень себестоимости тонны продукции в алюминиевом сегменте – 1872 доллара. Впрочем, получить такой результат удалось благодаря целому комплексу мероприятий, направленных на повышение эффективности производства, включая и консервацию нерентабельных производств
– В основе огромного и сложнейшего комплекса задач, которые дивизион решал в 2013 году, лежат довольно просто сформулированные стратегические установки, – поясняет директор Алюминиевого дивизиона Евгений Никитин. – Их можно выразить всего в трех словах: эффективность, прибыльность, экономия. Но простота формулировки прямо противоположна сложности их реализации. И мне приятно отметить, что сибирские заводы Компании справились с задачами.
Главным производственным приоритетом дивизиона в прошлом году стали «эффективные тонны». Так, выпуск алюминия высших сортов превысил 90% (+ 4,4% к уровню 2012 года), выход по току достиг 90% (+ 0,1%). Цель по производительности труда перевыполнена на 1,4%, и этот показатель теперь составляет 224,5 тонны на человека.
Во время работы над снижением себестоимости борьба велась за каждый рубль, отмечает Евгений Никитин. Для этого были задействованы все резервы, возможности производственной системы, ресурсы коммерческой и технической дирекций, ИСД и, безусловно, непосредственно металлургов. В итоге себестоимость удалось удержать ниже целевого показателя более чем на 50 долларов на тонну. В масштабах дивизиона благодаря этому удалось сэкономить свыше 175 млн долларов.
– Дополнительную эффективность и прибыль мы искали по всем направлениям, – продолжает Евгений Никитин. – Объем производства сплавов в 2013 году вырос на 3,7% – до 1,26 млн тонн. Практически на всех заводах запущены и будут продолжены в 2014 году инвестиционные мероприятия, которые позволят и дальше наращивать выпуск высокомаржинальной продукции. Одновременно на предприятиях дивизиона реализовывалось 30 проектов в рамках развития производственной системы. Экономический эффект превысил 190 млн рублей. В 2014 году планируется реализовать уже 58 проектов. Прежде всего они направлены на снижение себестоимости, повышение качества продукции и эффективности работы оборудования.
Мероприятия по снижению затрат касались не только непосредственно производства. Так, дивизионом реализовано несколько проектов в сфере логистики. В частности, в 2013 году началось внедрение новых методов контейнерной отгрузки продукции на КрАЗе и САЗе, что дало экономию порядка 760 тыс. долларов. Также было проведено комплексное обследование площадки БрАЗа, изготовлено новое грузоподъемное устройство для загрузки крупногабаритных слитков в контейнеры. С его помощью, начиная с марта 2014 года, завод сможет ежемесячно отгружать до 500 тонн этой продукции, а в перспективе – до 3 тыс. тонн в месяц.
– На выходе производственного процесса есть очень понятный показатель нашей эффективности – оценка со стороны покупателей, – говорит Евгений Никитин. – Так вот, удовлетворенность наших потребителей во всех регионах сбыта продукции выросла до 82%, а доля неудовлетворенных потребителей упала до значения менее 2%. Наши показатели улучшились по сравнению с конкурентами, особенно в части соблюдения сроков поставок и частично в области технической поддержки. Понятно, что есть и проблемы. Но они решаемы и являются направлениями для улучшений.
Снижение издержек является одной из важнейших задач и для предприятий Глиноземного дивизиона. Как рассказал директор по глиноземному бизнесу Валерий Матвиенко, почти для каждого из них разработаны и успешно внедряются программы повышения энергоэффективности. Часть мероприятий удалось реализовать уже в 2013 году.
Так, специалисты АГК продолжили работу над проектом по использованию бурого угля в процессе спекания. Теперь доля этого более дешевого вида топлива составляет 30%. Также, с целью снижения затрат на нефелин, в производство удалось вовлечь 950 тыс. тонн некондиционной руды.
На УАЗе реализована программа по снижению энергопотребления. Она предусматривала модернизацию двух выпарных батарей. Также взамен четырех трехкорпусных выпарных батарей после перекоммуникации запущены шестикорпусные выпарные батареи, что позволило увеличить межпромывочный период работы выпарных батарей с 20 до 36 часов, эффективнее использовать энергоресурсы и существенно снизить расход пара.
Расположенное в Ирландии предприятие Aughinish успешно реализовало программу увеличения производственной мощности. Теперь завод способен производить 1,99 млн тонн глинозема в год. Там же продолжается строительство газовых котлов, которые позволят полностью отказаться от использования дорогостоящего мазута уже с середины 2014 года.
На завод Windalco Ewarton (Ямайка) в 2013 году была доставлена и смонтирована опытная установка, использование которой улучшит технологическую стабильность работы всего предприятия. Она состоит из насоса-дробилки, грохотов и классификаторов.
В целом объем производства глинозема РУСАЛом в 2013 году снизился на 2% и составил 7,310 млн тонн (в 2012 году было выпущено 7,477 млн тонн). Это обусловлено преимущественно двумя факторами: приостановкой работы БГК Friguia в Гвинее, а также временным снижением мощностей на заводе Queensland в Австралии из-за последствий урагана «Освальд» в январе 2013 года.
В соответствии с сокращением производства глинозема была уменьшена и добыча бокситов: общий объем в 2013 году составил 11 876 тыс. тонн по сравнению с 12 365 тыс. тонн, добытыми годом ранее (снижение на 4%). Добыча была приостановлена на БГК Friguia (Гвинея), а также на шахте «Черемуховская» Североуральского бокситового рудника в связи со строительством шахты «Черемуховская-Глубокая». В то же время увеличили объемы предприятия «Боксит Тимана» и Windalco (Ямайка).
Сократилась и добыча нефелиновой руды – на 6%. В первую очередь это связано со снижением объемов производства глинозема на АГК.
Единственным, кто в 2013 году продемонстрировал уверенный рост, стал Упаковочный дивизион. И это было экономически оправданно: фольга и упаковка на ее основе пользуются устойчивым спросом, который продолжает расти.
Общий объем выпуска продукции фольгопрокатного производства на предприятиях РУСАЛа в 2013 году вырос на 3% и составил 89 тыс. тонн. Прежде всего рост достигнут на АРМЕНАЛе (на 6%) и заводе «Уральская фольга» (11%).
– Это закономерный результат реализации программы по устранению узких мест производственного потока, работа по которой планомерно ведется нами начиная с 2010 года, – пояснил директор по упаковочному бизнесу Сергей Горячев. – Одновременно, за счет детальной работы с удельными расходами и внедрения большого количества кайзенов и проектов А3, нам удалось на 4% снизить производственную себестоимость, а также добиться рекордного коэффициента выхода годного за все время существования дивизиона – 74,2% при одновременном снижении средней толщины продукции на 5%.
Кстати, последний показатель является весьма наглядным. Ведь в последнее время потребители предъявляют все более высокие требования к фольге: она должна быть тоньше, но крепче.
Благодаря дополнительно полученной прибыли Упаковочный дивизион смог реализовать ряд жизненно важных инвестиционных проектов, причем без отвлечения денег Компании.
Так, на АРМЕНАЛе был заключен контракт на поставку системы улавливания паров смазочно-охлаждающей жидкости Airpure на общую сумму 6 млн долларов. Срок окупаемости проекта – менее двух лет.
На «Уральской фольге» полностью завершены проектные работы по строительству блочно-модульной газопоршневой электростанции мощностью 14 МВт, имеющей срок окупаемости 1 год. Сейчас идет оформление сделки, строительство станции начнется в 2014 году. В результате ее ввода в эксплуатацию будет достигнута значительная экономия средств на электроэнергию.
Кроме того, модернизация двух машин резки Rasanta позволит Упаковочному дивизиону начать в 2014 году массовый выпуск принципиально новой для Компании продукции – контейнерной фольги. Она пользуется повышенным спросом и имеет огромный потенциальный рынок сбыта. Уже пройдено тестирование и подписан предварительный контракт с компанией Reynolds (США) и рядом европейских заказчиков на поставки этой продукции.
Также в 2013 году Упаковочный дивизион освоил выпуск радиаторной фольги из сплавов 7-й серии, которая поставляется одному из мировых лидеров в производстве автокомпонентов – Valeo, открывшему свое предприятие в Тольятти.
– Из негативных факторов хочу отметить существенный спад продаж на внутреннем рынке, – говорит Сергей Горячев. – В 2013 году мы продали на 5,2 тыс. тонн фольги меньше, чем в 2012-м. Причина – рост импорта на 1,6 тыс. тонн на фоне снижения импортной пошлины на 2%, следствием чего стало увеличения ввоза фольги из Китая. Приходится наверстывать отставание за счет увеличения экспортных поставок.
На сокращение затрат и повышение рентабельности производства большое влияние оказала работа сервисных и ремонтных служб. В течение 2013 года Инжинирингово-строительный дивизион продолжал снижать издержки и повышать качество своих услуг.
Было капитально отремонтировано 1364 электролизера и 418 единиц основного технологического оборудования. При этом выдержаны целевые показатели по коэффициенту технической готовности оборудования, который составил 0,92. Качественное обслуживание позволило снизить внеплановые простои оборудования в ремонте на 19,3 тыс. часов в сравнении с показателями 2012 года.
В течение 2013 года проводилась работа по подготовке и проведению капитальных и крупных текущих ремонтов оборудования предприятий Компании. Установлен порядок контроля за всеми этапами подготовки к ремонтам, контрактации на поставку материалов и оказанию услуг. Стандартизирована работа по разработке графиков производства и проектов организации работ.
В филиалах РИК с июня прошлого года введена практика совместного с предприятиями еженедельного планирования и выполнения текущих ремонтов оборудования. Это позволило перейти на более качественный уровень подготовки и выполнения текущих ремонтов, снизить время простоев оборудования и значительно сократить затраты.
За прошлый год дивизионом было открыто и реализовано 117 проектов, направленных на предотвращение аварийных остановок оборудования, сокращение сроков и стоимости ремонтов. Общий эффект от их реализации составил почти 130 млн рублей. Еще 213 мероприятий подразделения ИСД реализовали в рамках технического перевооружения предприятий Компании.
Кроме того, дивизион продолжал выполнять комплексные работы по строительству и реконструкции различных объектов. Например, обособленным подразделением в поселке Таежный организованы и выполняются строительно-монтажные работы на строительстве БоАЗа. В качестве основных результатов этого подразделения можно отметить выполнение собственными силами работ на анодно-монтажном отделении на 80%, сборке и монтаже кожухов – на 100%, изготовлении и монтаже ошиновки – на 90%, выполнении спецмонтажных работ – на 85% от общего объема строительства.
В целом, по словам директора по инжинирингово-строительному бизнесу Алексея Баранцева, за 2013 год дивизион добился выполнения основных плановых показателей в части строительства и реконструкции объектов, ремонта и поддержания оборудования в работоспособном состоянии.
Эффективность производства является стратегической задачей РУСАЛа и в 2014 году. Первоочередными целями по-прежнему остаются снижение затрат, повышение рентабельности, удовлетворенность потребителей, тотальная экономия, внедрение энергосберегающих технологий – особенно для тех предприятий, которые вынуждены покупать электроэнергию по завышенным тарифам.
Чтобы соответствовать требованиям рынка и ожиданиям потребителей, Компании предстоит продолжить работу по увеличению выпуска и расширению ассортимента продукции с добавленной стоимостью, росту клиентской базы, поиску партнеров для создания совместных предприятий. Тем более что тенденции, складывающиеся на рынке, и прогнозируемый рост потребления алюминия создают предпосылки для постепенного выхода отрасли из кризиса.
– Эффект от реализации программ по сокращению производства мировыми производителями на фоне растущего спроса на металл уже привел к тому, что в конце 2013 года глобальный рынок без учета Китая стал дефицитным, – говорит Генеральный директор РУСАЛа Олег Дерипаска. – Эта тенденция усилится в текущем году. По прогнозу РУСАЛа, мировой спрос на алюминий вырастет в 2014 году на 6% за счет роста потребления в различных отраслях на ключевых рынках. Тем не менее, несмотря на устойчивый рост спроса, производство по-прежнему должно оставаться рациональным – на это требуется время, но уже сейчас очевидно, что отрасль выбрала правильный путь: продуманное и диктуемое рынком развитие за счет экономически и экологически эффективного производства.
С этим утверждением согласны и производственники. По их мнению, залогом успешности предприятий Компании должны стать не биржевые колебания, а максимально эффективно налаженная работа.
– Мы не ждем подарков от биржи и макроэкономики, – говорит директор по алюминиевому бизнесу Евгений Никитин. – Понимаем, что ситуация вынуждает искать новые пути снижения себестоимости. Поэтому делаем ставку на проекты производственной системы, мотивируем персонал на выдвижение новых идей. Рост объемов продукции с добавленной стоимостью, удешевление корзины сырья, снижение расходных коэффициентов, проекты в сфере энергоэффективности – с этим комплексом задач и мер мы вошли в 2014 год.
Николай Кузнецов
