2014 год для Новолипецкого металлургического комбината особенный. Это год 80-летия выплавки первого чугуна. Он проходит под девизом «НЛМК: 80 лет традиций и инноваций». В этом же году был дан старт новому этапу развития Группы НЛМК: принята «Стратегия-2017», ориентированная на достижение лидерства по всем позициям. О том, чем комбинат живет сейчас и каким он был раньше, рассказывает управляющий директор предприятия Сергей Филатов.
— Сергей Васильевич, юбилей предприятия, к тому же такой солидный — 80 лет, повод оглянуться назад и подвести итоги. Что, на ваш взгляд, было уникальным в истории НЛМК?
— Новолипецкий комбинат всегда был площадкой, где внедрялись уникальные для своего времени технологии. Некоторые из них и сегодня не имеют себе равных. Начать хотя бы с того, что в 1964 году на НЛМК приступила к работе аглофабрика, которая в этом году отметила свой 50-летний юбилей. А спустя всего два года, в 1966-м, на НЛМК был построен первый в Советском Союзе конверторный цех со стопроцентной разливкой всей производимой стали на машинах непрерывного литья заготовок. Но и на этом эксперименты не закончились: в 1973 году на комбинате по отечественному проекту была построена самая мощная на тот момент в СССР доменная печь объемом 3200 кубометров с круглым литейным двором — это доменная печь № 5. Затем по этому проекту был построен ряд доменных печей, в том числе и в зарубежных странах. В этом ряду стоит и наша шестая домна, оснащенная первым в СССР бесконусным загрузочным устройством лоткового типа.
И это лишь малая толика всех инноваций, которые были внедрены на НЛМК еще в советские годы.
— Правда ли, что НЛМК первым в СССР освоил производство высоколегированной динамной стали, дав, таким образом, возможность отказаться от импортных поставок в годы «холодной войны»?
— Да, причем эта технология была разработана собственными силами специалистов комбината и ЦНИИЧерМет. Уже в 1986 году цех по производству динамной стали был пущен в эксплуатацию, став на тот момент крупнейшим в Европе. Впервые в стране было начато производство динамной стали всех групп легирования с электроизоляционным покрытием. Кроме производства стандартных видов продукции были разработаны и освоены технологии выпуска высокопроницаемой динамной стали с повышенной магнитной индукцией и полуготовых сталей. В целом по производству электротехнических марок сталей НЛМК всегда был лидером.
— И традиция технологического лидерства сохраняется?
— Безусловно. Например, на доменной печи «Россиянка» нами достигнута самая высокая в стране удельная производительность среди печей объемом более 4000 кубометров. В 2011 году пущен в эксплуатацию первый в России агрегат горячего цинкования, способный производить прокат толщиной до 0,21 миллиметра, который широко востребован при выпуске бытовой техники.
Или вот еще пример. Недавно собственными силами сотрудников комбината на базе имеющегося агрегата резки, с максимальным использованием существующего оборудования, создан уникальный лазерный технологический комплекс.
Новые технологии, безусловно, положительно сказываются на экологических параметрах производства. Липецк сегодня — один из самых чистых металлургических городов в России. На НЛМК исторически сложилось так, что вопросам экологии уделяется большое внимание, причем системно. Благодаря многолетней природоохранной работе и 23 миллиардам рублей инвестиций в технологии и экологические мероприятия с 2000 года комбинат добился исключительных результатов в снижении воздействия на окружающую среду. Полностью прекращены сброс в водные объекты и накопление отходов, вдвое сократились удельные выбросы, вследствие чего воздух в Липецке стал в пять раз чище, что подтверждается замерами контролирующих органов. Мы последовательно идем к достижению лучших мировых показателей в области охраны окружающей среды.
И еще, говоря о традициях, хотел бы особенно отметить высокий уровень компетенций наших работников, преемственность поколений и большое количество династий липецких металлургов. Это говорит о высоком профессионализме металлургов НЛМК, об огромном потенциале технического творчества наших сотрудников. Все это закладывает фундамент стабильного развития предприятия и сохранения знаний.
С этого года на комбинате заложена новая традиция — введено новое корпоративное почетное звание «Лучший новатор НЛМК», и первые два обладателя этого звания получили соответствующие дипломы и премии. По итогам первых пяти месяцев текущего года на комбинате внедрено 1015 новаторских предложений, и мы придаем важное значение новаторской деятельности металлургов и будем постоянно совершенствовать систему мотивации их труда.
— Какое место занимает НЛМК в составе Группы компаний?
— Сегодня НЛМК является ядром группы, чьи инициативы масштабируются на все другие площадки. Новолипецкий металлургический комбинат стал первой площадкой по внедрению плана быстрых улучшений в рамках производственной системы НЛМК, который затем распространился на все предприятия группы. По итогам 2013 года это позволило получить эффект более 200 миллионов долларов. Тогда же была доработана структура группы: появился дивизион «Плоский прокат Россия», который я возглавляю.
— В этом году, юбилейном для НЛМК, заявлена новая стратегия развития для всей Группы НЛМК — «Стратегия 2017». Что она предусматривает для комбината, какие цели ставит?
— Утвержденная Советом директоров «Стратегия 2017» предусматривает качественно новый уровень развития. За последние 10 лет в ходе масштабной реализации программы технического перевооружения компания инвестировала около 11 миллиардов долларов в модернизацию и наращивание производственных мощностей. Это был период экстенсивного роста. Новый этап — это курс на повышение эффективности расширенного производства и оптимизацию бизнес-процессов, улучшение слаженности работы компании как единого целого. Совет директоров поставил перед менеджментом амбициозную цель — мировое лидерство по эффективности. Я считаю, у нас все для этого есть. Так, на сегодняшний день схема обеспечения железорудным сырьем Стойленский ГОК — НЛМК является одной из самых экономичных в мире. Себестоимость производства стали на липецкой площадке как минимум на треть ниже, чем в среднем по отрасли. А к 2017 году, согласно утвержденной стратегии, после пуска фабрики окатышей на СГОК, мы выйдем на стопроцентное самообеспечение подготовленным железорудным сырьем. И это лишь один из проектов.
— А какие из проектов стратегии планируются на комбинате?
— Проекты комбината можно условно поделить на два вида. Первый — это инвестиционные проекты, которые логично продолжают программу техперевооружения прошлых лет, но направлены не на создание новых мощностей, а на повышение производственной и экологической эффективности существующих, их модернизацию. К ним относится текущий проект по строительству фабрики брикетирования, которая позволит осуществлять рециклинг железосодержащих отходов НЛМК по экологически чистой технологии. Дальнейшая оптимизация работы производственных мощностей предусматривает реконструкцию четвертой, пятой и шестой доменных печей, а также второго и третьего конверторов со строительством газоотводящих трактов. Это масштабные инвестиционные проекты, которые позволят достичь серьезной экономии ресурсов и снизить воздействие на окружающую среду. Этими мероприятиями мы сможем повысить эффективность первых переделов, где закладывается до 80 процентов себестоимости.
Вторая большая группа проектов, в отличие от первой, не требует инвестиций, но не менее важна с точки зрения долгосрочной отдачи. Суть ее заключается в оптимизации бизнес-процессов. Так, мы внедрили новые подходы и методы к управлению технологией и качеством на всех переделах, объединив их в единую производственную систему НЛМК. И это, в свою очередь, уже сегодня позволило поднять на новый уровень качество продукции и снизить затраты на производство. Президентом компании нам был определен курс на дальнейшее развитие и повышение эффективности производственной системы НЛМК.
У нас есть цель — повысить производительность существующих агрегатов комбината с 12,4 до 13 миллионов тонн стали в год. Для этого мы будем развивать и совершенствовать недавно принятую систему работы предприятий в рамках единого технологического пространства.
— Что вы называете единым технологическим пространством? Это какая-то особая схема работы в рамках одного предприятия?
— Как раз наоборот. Это подход, который позволяет объединить в слаженный механизм несколько предприятий группы, даже если они удалены друг от друга на тысячи километров, с помощью единой системы планирования, учета и контроля. Вот вам простой пример: с первого января прошлого года началось функционирование единого технологического пространства между НЛМК и «Алтай-Коксом». Нам удалось организационно объединить девять коксовых батарей на двух предприятиях и перейти на единое планирование с корректировкой поступающих вводных. В результате этой работы в кратчайший срок мы смогли получить лучший в России по всем характеристикам кокс. Несмотря на то, что от Липецка до Алтая 4000 километров, мы можем полностью видеть и корректировать все процессы друг друга в режиме реального времени.
— Была ли расширена дальше работа в едином технологическом пространстве в группе?
— Безусловно. По решению президента компании мы распространяем этот подход на работу и с другими предприятиями группы. Мы включили в единое технологическое пространство «Стагдок» и «Доломит», а затем и «Стойленский ГОК». Работа строится по той же схеме: это единое планирование, регулярный обмен информацией, постоянный контроль качества, корректировка технологии и, в результате, получение синергетического эффекта.
Более того, мы ведем работу со специалистами со всего мира, чтобы рассказать нашим потребителям обо всем спектре полезных свойств нашей стали. В итоге продукция комбината используется по всему миру в самых разных отраслях, в том числе в ветроэнергетике, судостроении, автопроме и так далее. Наши партнеры — это всемирно известные компании, такие как Volvo, BMW, Daimler, Caterpillar, Vestas, Siemens, General Electric и многие другие.
— Что, по-вашему, является главным конкурентным преимуществом комбината?
— Думаю, что прежде всего это фактор профессионализма сотрудников НЛМК. Они сохраняют преемственность традиций, постоянно находятся в творческом поиске, демонстрируют стремление не только к совершенствованию технологических процессов, но и к разработке новых, в том числе систем и методов повышения эффективности производства, какими стали, например, единое технологическое пространство или производственная система НЛМК.
Наше конкурентное преимущество также в том, что все предприятия Группы НЛМК, включая Новолипецкий комбинат — это единый слаженный механизм, динамично развивающийся и самосовершенствующийся. В результате эффективные технологии обеспечивают минимизацию себестоимости продукции при постоянном повышении качества. Тем самым мы помогаем нашим клиентам выигрывать конкурентную борьбу на своих рынках.
