История успеха: как заводу «Старт» удалось встать с колен и занять прочное место на рынке

По итогам 2018 года производству «Старт» Компании ТБМ удалось добиться рентабельность по чистой прибыли 15% и выйти по данному показателю на первое место среди производственных компаний холдинга, совершив динамичный прорыв и решив большинство внутренних проблем. Кто бы мог подумать, ведь в 2015 году данное деревообрабатывающее производство сократилось до неприлично минимальных значений, не обеспечивающих и 20% загрузки производственных мощностей. Вот тогда-то и встал вопрос о возможности и целесообразности дальнейшей деятельности этого предприятия. Об истории производства и о том, как заводу «Старт» удалось встать с колен и занять прочное и стабильное место на современном рынке деревообрабатывающей промышленности с редакцией «Планеты ТБМ» поделился генеральный директор Алексей Елькин.

09 октября 2019

Алексей Елькин, генеральный директор завода «Старт»

Алексей Елькин, генеральный директор завода «Старт»

Благодарим редакцию корпоративного журнала "Планета ТБМ" за предоставление данного материала.

- Алексей Глебович, расскажите, пожалуйста, о том, как шел процесс становления деревообрабатывающего производства «Старт»?

- Родоначальником в этой отрасли для компании ТБМ выступило предприятие по деревообработке в д. Юрово, Раменского р-на Московской области, позволяющее перерабатывать до 1000 м3 пиловочника в месяц и производить качественный оконный профиль из массива сосны и лиственницы.

Но его дальнейшее развитие было затруднено значительной удаленностью от лесозаготовительных районов и высокими капитальными затратами на строительство дополнительных деревообрабатывающих мощностей в Московской области. Поэтому следующей стадией развития стало строительство в 2007 году новой производственной площадки в Кировской области. Стоит сказать несколько слов о специфике географического положения производства. Местоположение нового завода было удачно выбрано на пересечении федеральных автодорог, а также железнодорожных путей. Сырьевая база лесов севера Кировской области позволяет обеспечить бесперебойную работу завода как в зимний, так и в летний заготовительный периоды, а древесина сосны, произрастающей в данном регионе имеет высокую плотность и хорошую структуру, что позволяет производить высококачественные столярные изделия.

На месте старого лесопильного производства в поселке Межколхозстрой выстроили современный деревообрабатывающий завод с полным циклом, а все старые цеха были ликвидированы. На их месте обосновались новый лесопильный цех, крытый навес, котельная, сушильный комплекс, биржа пиловочника и прочие объекты. Производство начиналось с приёмки и сортировки пиловочника и заканчивалось склейкой оконного бруса и мебельного щита.

В течении трех лет с 2009 по 2012 год все лесопильное оборудование, а затем и оборудование для участка склейки было полностью смонтировано и запущено в работу.

Начиная с 2011 года, предприятие СТАРТ стало оказывать услуги по сушке пиломатериала. Сушильный комплекс «Muhlbock Vanicek» состоит из пяти конвекционных камер, вместимостью по 112 м3. Это один из самых лучших комплексов в Кировской области и позволяет сушить пиломатериал по специальным программам для любых пород древесины в автоматическом режиме. А это позволяет достигнуть погрешности заданной влажности не более чем 2%. Вот такой краткий экскурс в историю становления деревообрабатывающего производства «Старт».

- Как правило, у каждого производства есть свои особенности, подводные камни. В чем, на ваш взгляд, заключается специфика деревообрабатывающего производства? 

- Деревообработка не прощает ни ошибок ни лени. Конкуренция на этом рынке очень велика, а сам материал – древесина - капризен в переработке. Он не однороден изначально при произрастании в лесу и быстро изменяет свои свойства будучи уже распиленным на доски и брус. К примеру, из одно и того же бревна в процессе переработки получаются совершенно разные продукты. При внешнем сходстве, одна доска годится только для изготовления низкосортной тары, а из другой собирают планшет сцены в Большом театре. Состав оборудования на нашем заводе не менялся с 2010 года, в тоже время общая производительность и доля высокосортной продукции увеличены почти в два раза. На рынке деревообрабатывающего оборудования все покупатели равны между собой, а вот кто грамотно выстроит технологический процесс и зарекомендует себя как надежный поставщик качественной продукции, тот и будет успешен.

Специфика требований к брусу, который используется в изготовлении деревянных окон, заключается в том, чтобы на долгий срок сохранить его физико-механические и декоративные свойства под действием негативных внешних факторов. Что можно отнести к их числу? Все то, чему подвергаются деревянные рамы в процессе эксплуатации: высокая влажность, нагрев поверхности окон солнечными лучами летом и низкая температура зимой.

- Каким образом вы на производстве добиваетесь именно таких свойств у готового продукта?

- Для обеспечения высокой прочности бруса, на заводе «Старт» разработаны специальные карты радиального распила пиловочника, по которым выбирается для дальнейшей склейки только плотная периферийная древесина с радиальным наклоном годичных колец. Для склейки ламелей между собой используется водостойкий клей ПВА производства ведущих немецких и финских фирм. Так же введён в действие пооперационный контроль соблюдения технологического процесса и контроль качества используемых материалов.

- Мне известно, что в 2015 году производство «Старт» испытывало определенные трудности как финансового, так и технического характера. Не могли вы подробнее рассказать об этом периоде?

- К сожалению, в 2015 году в связи с низкой востребованностью деревянного профиля на оконном рынке производство ТБМ-Старт сократилось до минимальных значений, не обеспечивающих и 20% загрузки производственных мощностей. В связи с этим было необходимо принимать меры по изменению структуры работы нашего производства, чтобы быть востребованными рынком и выйти на прибыльность.

- Как вам удалось выйти из этой затруднительной ситуации?

- Осенью 2015 года, после анализа текущей ситуации, стало понятно, что в случае принятия решения о продолжении деятельности и переориентировании предприятия на выпуск продукции и оказания услуг по деревообработке, для внешних Клиентов, необходимо решить ряд принципиальных проблем, стоящих перед заводом.

  • Отсутствие целей и стратегии деятельности предприятия.
  • Невозможность обеспечить завод необходимым количеством сырья – пиловочником.
  • Простой производственного оборудования, связанный с постоянными поломками и необходимым ремонтом.

Руководством «Старт» была проведена работа по анализу рынка деревообрабатывающего производства в России, финансово – экономических показателей завода, а также моделирование возможных сценариев развития. Все эти действия позволили сформулировать текущие цели и задачи, а также определить ключевые направления деятельности производства «Старт».

Расчеты того периода показали, что выход на безубыточность возможен при увеличении среднемесячного объема производства и продажи вдвое, что составит 180 м3 клееной продукции и соответствующего количества попутного пиломатериала. Для сравнения, при текущем уровне эффективности производства, достаточно изготавливать и продавать ежемесячно 120 м3 клееной продукции что бы выйти на безубыточность.

- Что же вы предприняли, чтобы добиться таких масштабов производства?

- Задача по обеспечению пиловочником - определяющая в общем результате, любого деревообрабатывающего предприятия. Тут следует оговориться, что заготовка пиловочника и вывоз его из лесных делянок, имеет ярко выраженную сезонность. Зимний период: с декабря по апрель, и летний: с июня по август. Сезонность связана с тем, в связи с осенней и весенней распутицей, лесозаготовительная техника не может в принципе заехать в лес. В тоже время хранение пиловочника возможно только при определенных температурах, и отсутствие переработки в жаркий период ведет за собой порчу древесины: появляется гниль и синева.

Осенью 2015 года, перед началом зимнего лесозаготовительного периода, были определены требуемые на 2016 год объемы закупки пиловочника, составлен список потенциальных поставщиков и составлен план поездок и проведения переговоров. Эти действия позволили за сравнительно небольшой промежуток времени, нарастить базу поставщиков и найти надежных партнеров, сотрудничество с которыми продолжается и в настоящий момент. Для решения задачи по долговременному хранению пиловочника, была использована исконно русская технология – «зимник». В чем ее смысл? Все достаточно просто: в январе – феврале, в пик лесозаготовительного периода, помимо закупки пиловочника под текущие потребности производства, был закуплен так же дополнительный объем. Он специальным образом был уложен в штабели, которые полностью засыпались сначала снегом, а затем опилками. Эффективность данной технологии в создании своего рода холодильной камеры, в которой с апреля по сентябрь при температуре не выше 0 градусов хранится пиловочник, что в свою очередь обеспечивает бесперебойное производство в осенний пик сезона продаж.

Эта схема работы была апробирована в 2016 году и с небольшими изменениями используется уже 3 года. Грамотное планирование и организация работ, по закупке и хранению пиловочника, гарантирует бесперебойную работу предприятия в течение всего календарного года.

Так производство «Старт» решило проблему сырьевого обеспечения производства. Но еще один из моментов, который требовал модернизации и нового подхода – был простой станков. Парк оборудования, которым располагает предприятие, новым не назовешь – средний возраст станков 12-15 лет. При этом каждый из элементов представлен в единственном числе, и в случае каких-либо поломок встает вся производственная линия целиком. Картины порой случались более чем удручающие – простой предприятия по причине выхода из строя производственного оборудования составлял до 50% доступного времени производства в месяц.

- Соглашусь, картина неперспективная, но судя по результатам, о которых мы говорили ранее, вам удалось решить эту проблему, каким образом?

- Проблему поломок удалось решить за счет использования системы ТРМ (Total Productive Maintenance) – всеобщего ухода за оборудованием. При этом "всеобщее" относится не только к производительному и экономичному техническому обслуживанию, но и ко всей полной системе эффективного ухода за оборудованием в течении всего его срока службы, а также к включению в процесс каждого отдельного сотрудника и различных отделов через привлечение отдельных операторов к техническому обслуживанию.

Алгоритм внедрения системы ТРМ (Total Productive Maintenance) на производсте «Старт» происходит следующим образом:

  1. За каждой единицей оборудования закрепляется ответственный оператор, который на этом оборудовании работает и проведено его обучение по правильному и своевременному обслуживанию.
  2. Для каждой единицы оборудования разрабатывается регламент по обслуживанию – график ежедневного, еженедельного, ежемесячного ППР (планово – предупредительного ремонта).
  3. Системный сбор и анализ информации по причинам поломок – на основании полученных данных, корректировки ППР. 
  4. Контроль за долей простоев оборудования от общего доступного времени работы оборудования.

Внедрение данной системы в настоящий момент дает нам возможность демонстрировать следующие цифры. 

В тоже время на ТБМ-Старт ведутся работы и улучшению структуры производства готовой продукции. Основной упор делается на изготовление высококачественного цельноламельного оконного бруса первой категории и мебельного щита. Спрос в данном сегменте постоянно увеличивается и для его удовлетворения был предпринят ряд организационных и технических мер:

  1. Введена мотивационная схема в процессе сортировки пиломатериала, перед его оптимизацией. Рабочие получили возможность дополнительного заработка до 15% от своего оклада, как результат - отбор цельноламельной доски увеличился в два раза.
  2. По согласованию с Клиентами, был изменен размерный ряд бруса, введена дополнительная длина, что позволило увеличить среднюю длину производимого бруса и оптимизировать его раскрой нашими покупателями при сборке окон.
  3. Благодаря производимой кристаллизации смолы при сушке, тот пиломатериал, который ранее применялся только для изготовления низкосортного бруса, теперь используется в качестве среднего слоя при производстве оконного бруса третьей или первой категории.
  4. Установлен ленточнопильного станка НР-20, что позволило производить на постоянной основе тонкий мебельный щит, шириной до 300 мм.

В результате комплекса предпринятых мер, только за один 2018 год производство клееной продукции экстра-класса увеличилось в 5,6 раза, а объем производства низкосортной продукции сократился в два раза.

Резюмирую все вышесказанное, мы с гордость можем говорить о том, что постоянная модернизация технологических линий, усовершенствование технологий производства позволяет производить стабильные объемы продукции высокого качества, которая востребована на строительном рынке не только России, но и Европы.

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях