Алюминиевый дивизион является в РУСАЛе основным звеном в технологической цепочке производства металла. Суммарная годовая мощность предприятий, входящих в состав дивизиона, превышает 3,5 млн тонн. При этом все заводы АД сегодня рентабельны, а значит, каждая тонна алюминия приносит прибыль. О том, как выполняются задачи, поставленные перед заводами и в целом перед дивизионом, рассказал директор по алюминиевому бизнесу Компании Евгений НИКИТИН.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
– Несколько лет назад РУСАЛ отказался от мирового лидерства по абсолютному производству алюминия, поставив перед собой целью повышение эффективности производства. Насколько успешно реализуется эта стратегия?
– Действительно, перед нами сегодня не стоит задача произвести как можно больше алюминия любой ценой. Каждое предприятие, входящее в состав дивизиона, как, впрочем, и Компании в целом, должно быть рентабельным, а каждая тонна продукции – приносить прибыль. Поэтому еще в 2010 году, когда формировался Алюминиевый дивизион с управлением в Красноярске, перед нами была поставлена цель повышения эффективности, прежде всего за счет роста доли продукции с добавленной стоимостью в общих объемах производства. Могу сказать, что эта задача решается успешно. Из года в год мы имеем положительную динамику роста доли ПДС. Например, если в 2010 году она была 29%, в 2011 году выросла до 33%, а по итогам 2014 года составила уже 38%.
– А каков прогноз по доле сплавов в общем объеме производства на текущий год?
– По итогам 2015 года этот показатель должен достичь 40%. Потенциал дальнейшего роста есть, и в наших планах выйти к 2020 году на показатель 58%. Технически мы готовы выполнить данную задачу. Но во многом это будет зависеть от возможностей сбыта: если на рынке будет востребован такой объем высокотехнологичной продукции, то мы способны удовлетворить спрос.
– Потребители с каждым годом предъявляют все более высокие требования как к качеству, так и к номенклатуре сплавов. Какие новые виды продукции появились за последнее время?
– В первую очередь хочу упомянуть о плоских слитках сплавов 5ххх, 6ххх, 8ххх группы. Их выпуск освоен на САЗе благодаря проведению серьезной модернизации производства. Данная продукция отправляется на экспорт, прежде всего азиатским потребителям. Также САЗ освоил производство алюминия с низким содержанием Si/Fe марки А92, который востребован на рынке Европы.
Еще одним новым для нас продуктом является катанка из сплавов серии 6ххх, которая производится в Кандалакше на новом прокатном стане Properzi.
В свою очередь, ИркАЗ освоил выпуск циркониевой катанки марок ТАС, КАС ТАL 9,5мм. С весны нынешнего года осуществляется серийное производство этой инновационной продукции, которая поставляется на внутренний рынок и замещает импортные аналоги.
– Практически на всех предприятиях дивизиона реализуются проекты развития и модернизации производства. Какие из них являются наиболее значимыми?
– Проекты, которые мы выполнили за последнее время, а также те, которые реализовываются сегодня, преследуют различные цели: повышение энергоэффективности, сокращение затрат, улучшение качества продукции и т.п. Однако основным вектором модернизации остаются экологические мероприятия. Так, на НкАЗе продолжается перевод электролизеров Содерберга на технологию с обожженным анодом, в этом году будет установлено еще пять электролизеров РА-167. На БрАЗе введены в эксплуатацию две сухие газоочистки (всего их будет 13), в корпусе № 8 ведется монтаж АПГ и ЦРГ новой конструкции. На КрАЗе начался перевод всех корпусов завода на технологию «ЭкоСодерберг». Здесь же реализуется комплексный проект по снижению образования отходов и получению вторичного сырья.
Одновременно продолжается реализация проектов, направленных на энергоэффективность электролизеров, увеличение их срока службы и повышение силы тока. В этом году на КрАЗе мы начали строительство литейного агрегата по производству цилиндрических слитков большого диаметра. Выпуск продукции в объеме 120 тыс. тонн в год начнется с 2017 года. Такие слитки востребованы в автопроме и транспортной отрасли, в которых потребление алюминия неуклонно растет.
На ХАЗе в нынешнем году завершилась модернизация линии разливки первичного алюминия. Теперь завод может производить до 90 тыс. тонн высококачественных литейных сплавов в год. Там же продолжается строительство линии горизонтальной разливки мощностью 120 тыс. тонн в год. Мы ее введем в эксплуатацию в 2016 году, и в итоге клиенты Компании смогут получать литейные сплавы качественно нового уровня.
– Как реализуются программы по механизации производства, отказу от использования ручного труда?
– Считаю, что в области механизации труда мы достигли неплохих результатов. Благодаря программам, которые реализуются на предприятиях дивизиона, облегчаются самые тяжелые операции: корпуса укомплектованы вилочными погрузчиками, увеличивается число боб-кетов, ведется разработка новых насадок для погрузчиков. Устаревшие образцы обрабатывающей техники заменяем на машины производства красноярского филиала РИК (ПРОМ).
– Какие новшества в этой сфере будут внедрены на алюминиевых заводах в ближайшее время?
– Работа по механизации труда ведется постоянно. Например, в этом году будут механизированы такие операции, как загрузка анодной массы на ИркАЗе и перетяжка анодной рамы на КрАЗе. Кстати, новые машины имеют гидравлическую трансмиссию и современную кабину с климат-контролем, так что одновременно значительно улучшаются условия труда операторов. Также важным преимуществом нашей техники является возможность глубокого импортозамещения (от дизайна до конкретных узлов и агрегатов).
А работа с грузоподъемными механизмами ведется сразу по трем направлениям. Так, в корпусах, в которых применяется технология Содерберга, проводится модернизация штыревых кранов до уровня кранов-манипуляторов. В этом году проводится восстановление неиспользуемых кранов-манипуляторов на БрАЗе и ИркАЗе. Для корпусов с обожженными анодами важнейшим проектом является оснащение технологических кранов грейферами с возможностью одновременной замены двух анодов. В частности, специалистами РИК разработан эскизный проект такого агрегата для корпуса № 6 САЗа. А на вспомогательных производствах акцент делается на рост производительности труда. Малоиспользуемые краны переводятся на радиоуправление: в настоящее время по одному такому грузоподъемному механизму эксплуатируется на КрАЗе и БрАЗе.
– Насколько успешно на заводах Компании внедряется бизнес-система РУСАЛа? Влияет ли она на производственные и финансовые показатели?
– Заинтересованность и вовлеченность персонала – главное в успешной реализации проектов бизнес-системы. Мы формируем класс таких сотрудников и опираемся на них. Применение методов и подходов бизнес-системы позволяет нам решать задачи, направленные на снижение логистических потерь, повышение эффективности работы оборудования, увеличение жизненного цикла электролизеров, повышение качества готовой продукции, сокращение затрат, улучшение ТЭП по всей цепочке создания нашей продукции.
Ключевые проекты бизнес-системы, которые реализуются на предприятиях Алюминиевого дивизиона, направлены на повышение энергоэффективности (эффект в 2015 году – почти 414 млн рублей), повышение эффективности производства алюминия-сырца (эффект в 2015 году – 22,3 млн долларов), увеличение жизненного цикла электролизера до 2200 суток (эффект к 2022 году составит 32 млн долларов). Также хочу отметить масштабный проект, целью которого стало повышение качества литейных сплавов в виде малогабаритной чушки на ИркАЗе. Полученный опыт будет тиражирован на все заводы дивизиона. По итогам данного проекта мы, помимо увеличения объемов производства ПДС, ожидаем роста удовлетворенности потребителей до уровня 9,0-9,5 балла.
– Какова сейчас себестоимость производства алюминия на заводах РУСАЛа? Что делается для ее снижения и какие факторы в то же время влияют на удорожание продукции?
– В первом полугодии себестоимость производства алюминия на наших заводах снизилась почти на 15%. Безусловно, в этом нам помогло ослабление рубля. Но при этом прочие макропоказатели «играли» против нас. Например, общее снижение цены реализации из-за падения котировок на LME и премий составило почти 35%! Рынок посылает нам новые вызовы. Мы постоянно работаем над улучшением производственных процессов, чтобы обеспечить эффективность вне зависимости от конъюнктурных факторов.
Если посмотреть сегодняшнюю структуру себестоимости алюминия на заводах РУСАЛа, то мы увидим, что до 70% в ней приходится на долю электроэнергии и глинозема. Поэтому главные наши усилия направлены на то, чтобы сократить расходы по этим статьям.
Если вдаваться в детали: средний тариф на электроэнергию в первом полугодии 2015 года вырос на 28%. При этом расходный коэффициент по электроэнергии благодаря запущенным в 2014 году в дивизионе программам был снижен. В итоге мы, даже несмотря на рост цен, смогли сэкономить более 4 млн долларов.
Есть неплохие достижения и в части затрат на глинозем. АД совместно с Глиноземным дивизионом и дирекцией по обеспечению бизнеса реализует проект по отгрузке и выгрузке глинозема в мягкой таре. Использование вкладышей позволяет не только снизить потери при транспортировке, но и сэкономить на железнодорожном тарифе, используя различные виды подвижных составов.
– Насколько успешно на алюминиевых заводах РУСАЛа реализуются программы импортозамещения?
– Импортозамещение – одна из составляющих стратегии нашего дивизиона. Очевидно, что в условиях слабого рубля закупки за рубежом становятся невыгодными, поэтому мы целенаправленно ищем способы замены импортного оборудования, комплектующих, запчастей, сырья и т.п. российскими аналогами. К сожалению, процесс этот проходит не так гладко, как хотелось бы. В качестве примера могу привести марганец. Без него мы не можем обойтись, в то же время 95% мирового производства марганца приходится на Китай. Поэтому по данной позиции найти замену практически невозможно.
Положительным же примером является совместная работа с технической дирекцией по изготовлению литейной оснастки, которая стоит в два раза дешевле зарубежной. Также стоит отметить наличие у РУСАЛа собственных мощностей по производству сырья. Так, прокаленный кокс, который производится на КрАЗе и БрАЗе, позволяет полностью закрывать потребность НкАЗа и ИркАЗа. Также в Шелехов отгружаются обожженные аноды из Саяногорска. Начата работа над проектом выпуска флюсов собственного производства. Уже к 2018 году мы планируем полностью перейти на использование собственного флюса.
В целом же работа по импортозамещению идет по всем направлениям: от закупки средств индивидуальной защиты до технологичных средств измерения.
– Каковы перспективы развития как отдельных предприятий, так и дивизиона в целом?
– Стратегическая цель у дивизиона одна: увеличивать эффективность производства алюминия. И все предпосылки для этого имеются. Квалифицированный персонал, амбициозные задачи и направленность на результат позволят не снижать заданный темп развития. Готовится к запуску Богучанский алюминиевый завод – одно из самых высокотехнологичных металлургических предприятий в мире. Развитие литейного передела, освоение новых видов продукции позволит расширить номенклатуру производимых сплавов и обеспечить гибкий подход к нуждам клиентов. Одновременно мы продолжим выполнять программы по снижению расходных коэффициентов и развитию импортозамещения, реализовывать проекты бизнес-системы, направленные на повышение качества продукции и производительности труда, улучшение экологии.
– Что вы можете сказать о людях, работающих на предприятиях дивизиона, их опыте и квалификации?
– Дивизион успешно решает поставленные задачи, порой весьма и весьма амбициозные. Поэтому я хочу сказать работникам наших предприятий слова признательности, отметить их профессионализм и неравнодушное отношение к делу.
Мы стараемся всемерно поддерживать наших людей – высококвалифицированный, мотивированный, стремящийся к развитию персонал. Важно, чтобы число таких работников росло. Условия на заводах для этого созданы. Работает комплекс обучающих, развивающих, мотивационных и социальных программ, которые охватывают всех: от рабочего до топ-менеджера.
– Как на заводах дивизиона организована подготовка работников и кадрового резерва?
– В этом году в Компании изменен подход к формированию резерва. Если объяснять совсем просто, то вектор перешел от количества к качеству. Чтобы попасть в кадровый резерв, необходимо пройти серьезный многоступенчатый отбор. В этом году на предприятиях дивизиона в качестве кандидатов мы отобрали 266 резервистов. Для каждого из них сформирован свой план индивидуального развития. При этом акцент сделан на получение практического опыта: через проектную деятельность, консультации, работу с наставником, стажировки и т.п.
– Какие мотивационные и социальные программы действуют на предприятиях Алюминиевого дивизиона?
– Предприятия дивизиона применяют действующую в Компании систему материальной и нематериальной мотивации. Активные, стремящиеся к собственному развитию сотрудники участвуют в проектной деятельности, направленной на повышение эффективности. При достижении поставленных целей, с учетом экономического эффекта, у участников проектов есть возможность получить премию в размере до трех среднемесячных зарплат. За семь месяцев 2015 года участники успешно реализованных проектов получили дополнительно почти 50 млн рублей.
Из наиболее значимых социальных программ отмечу ежемесячную индексацию заработной платы. В текущем году сотрудникам предприятий дивизиона в качестве индексации будет выплачено 373 млн рублей (23 662 рубля на каждого сотрудника за год). А также ежедневную дотацию на питание. На эти цели в 2015году предприятия дивизиона потратят более 200 млн рублей.
Виктор ЗИМИН
