Чтобы встать в один ряд с мировыми лидерами отрасли, Холдингу «СИБУР-Русские шины» надо быть конкурентоспособным и вывести свое производство на такой же высокий уровень. Современные системы управления производством в шинной промышленности позволяют сильно сокращать издержки компаний и дают производительный рост. Одна из таких систем – TPM (Total Productive Maintenance) внедряется на Ярославском шинном заводе.
«TYRES MAGAZINE», корпоративный журнал ООО «СИБУР — РУССКИЕ ШИНЫ», весна 2011
Николай Воронов
«Делать черную покрышку умеют все. Стандарты есть, размеры... Однако, те, кто стремится к лидерству на рынке, используют современные методики в рамках системы управления производством. Это 5S, это TPM, куда входит и OEE*, и Total Flow Management», - рассказывает Михал Штубня заместитель гендиректора Ярославского завода. «Сейчас мы готовим единую систему ремонтов в рамках стандартизации этих процессов в Холдинге в целом. Это делает неизбежным внедрение на ЯШЗ системы TPM (Total Productive Maintenance)», - отмечает он. Плановые ремонты, профилактика оборудования, а теперь внедрение TPM – все это продолжает политику Компании СРШ, направленную на совершенствование управлением производством.
Total Productive Maintenance - в переводе с английского «Всеобщее обслуживание оборудования». Принципы, лежащие в основе этой системы, позволяют избежать больших аварий, простоев и, следовательно, затрат. По статистике, аварии на производстве происходят по нескольким причинам: износ материалов (25%); неправильное использование оборудования, некачественный ремонт (33%); остальное – отсутствие регулярного техобслуживания (не была сделана чистка, не были обнаружены неисправности, хотя изменился звук работы, есть утечка масла и т.п).
Принципы TPM первоначально получили развитие в Японии, но со временем их стали применять во всех промышленно развитых странах. Особенно популярна эта система на крупных автопроизводствах, где высок уровень автоматизации. На ЯШЗ взяли за основу лучшие практики использования TPM в Японии и США.
TPM включает семь принципиальных моментов:
1. Чистка оборудования
2. Устранение источников утечки, стружки.
3. Соблюдение норм, стандартов работы на оборудовании.
4. Подготовка к автономному ремонту.
5. Автономное обслуживание.
6. Организация этих работ и соблюдение этих правил
7. Дальнейшее развитие.
Автономное обслуживание – это основа системы TPM. Идея в том, что человек, который работает на каком-то оборудовании, способен сам обнаружить его дефекты и неисправности, а значит предупредить аварию. В том, что оператор самостоятельно может выявить возникшую проблему, и состоит преимущество. Но, конечно, его надо научить, как это сделать – например, проверяя уровень масла каждые два часа, контролируя загрязнение на экструдере, наблюдая за работой транспортной ленты. Он должен знать, на что необходимо обращать внимание при работе на оборудовании и как устранить выявленные неполадки. Например, долить масла, подкрутить транспортную ленту. При этом любое действие оператора должно быть регламентировано инструкцией.
Условия работы TPM
Для того, чтобы неисправности оборудования можно было бы сразу выявить, необходимы чистота и порядок на рабочем месте. За этим может и должен следить сам оператор – ведь он знает особенности своего оборудования (линии), в отличие от ремонтника, который имеет об этом общее представление. «У каждого агрегата не поставить ремонтника, а оператор, работающий на линии всю смену, все видит и слышит, и может сразу определить, что возникла проблема и даже решить ее», - поясняет Михал Штубня. Если проблема оказывается не в компетенции оператора, он вывешивает красную карточку – и тогда уже ремонтник придет и выяснит, что надо исправить. Такие предосторожности позволяют предупредить большую аварию, которая повлечет значительные потери – не только из-за простоя оборудования, но и из-за необходимости замены каких либо дорогих запчастей. Но первый шаг к этому это, конечно, содержание оборудования в чистоте. Есть определенные стандарты его обслуживания, которым просто надо точно следовать.
Для повышения уровня шинного производства внедрение TPM необходимо. Как отмечает Михал Штубня, «это организационный вопрос и его решение не стоит больших денег – надо лишь обеспечить работников щетками, ведрами и т.д.». На техподдержку основных фондов на ЯШЗ в год выделяется более 400 млн рублей. По сравнению с этим затраты на TPM – копейки, подчеркивает заместитель гендиректора ярославского завода.
К концу года на всем ярославском предприятии должны соблюдаться стандарты чистоты, говорит он. Чтобы это произошло и у каждого цеха были свои правила, сейчас в каждом из них созданы пилотные участки. Там работа строится по определенному алгоритму, и полученный в результате опыт будет распространен на весь цех. «Трудности есть, но эту работу надо начать. Надо, чтобы у людей была мотивация, - считает Михал Штубня, - Работать на чистом оборудовании – значит работать на исправном оборудовании. Это просто, но эффект для Компании будет большой». Опыт заводов, внедривших TPM, показывает, что происходит снижение времени простоев оборудования на уровне 25%. Например, можно посчитать, сколько покрышек не было сделано, если общее время простоя составило 30 тыс. минут в год. Грубо говоря, только от того, что оборудование просто почистили и содержали в соответствии с требуемыми стандартами, экономический эффект может составить миллионы рублей.
Основные причины аварий - человеческий фактор и состояние оборудования, можно контролировать при правильной организации труда, что и позволяет сделать 7 шагов TPM. В основе TPM каждого предприятия свои четкие правила работы, вплоть до указания времени, которое должно быть потрачено на какую-либо операцию. Поэтому система достаточно проста в применении, если есть мотивация у персонала. При внедрении TPM важно взаимопонимание операторов и ремонтников – это основные участники процесса, которые должны разделить сферы ответственности. Именно мотивация персонала – сейчас самая главная задача в этой работе. Сотрудники должны осознать важность нововведений и необходимость следовать новым требованиям. Ведь внедрение системы TPM, новых стандартов работы, принесет значительную выгоду и заводу и всей Компании. Кроме того, все участники производства заинтересованы в снижении уровня травматизма – причина которого несоблюдение правил работы и аварийные ситуации.
Пока на ЯШЗ еще только определяют будущие стандарты работы, решают, как они будут соблюдаться, как обучить этому операторов, какова будет их компетенция. Согласно рабочей инструкции оператора предполагается, что перед началом смены, потратив несколько минут, он должен осмотреть оборудование, а по окончании почистить, чтобы сменщик принял его в исправности и порядке. Следующий этап – определение источников загрязнений – то есть оператор должен установить причину и, по возможности, устранить ее. Как он может это сделать, и последовательность его действий будет регламентироваться определенными правилами. Оператор должен уметь устранить неисправность, при условии, что это ему по силам. Если он будет обеспечен необходимым инструментом (иногда достаточно простого ключа) и будет знать, какие действия надо предпринять (например, долить масла), не будет потрачено драгоценное время на ожидание ремонтника. Пока он придет и определит в чем дело, найдет ключ, масло, времени уйдет еще больше. Если же поломка не будет обнаружена своевременно, оборудование может сломаться и простой будет длительным.
Прошлогодняя программа кост-сейвинга (от англ. Cost Saving – «разумное сокращение расходов») принесла ЯШЗ экономию 138 млн рублей. Внедрение TPM продолжает эту практику и политику Компании на снижение затрат. Автономное обслуживание будет вводиться поэтапно, но постепенно эта система поможет избегать больших простоев и финансовых потерь. Стандарты TPM на ЯШЗ сравнимы с теми, что приняты у мировых лидеров отрасли. Ведь у крупных автомобильных компаний есть четкие требования к поставщикам, в том числе и по использованию TPM. В частности, у Renault, Volkswagen, Skoda имеются стандарты по работе оборудования, на котором производятся комплектующие.
Как рассказал Михал Штубня, ожидается, что со временем потери на ремонте оборудования снизятся на 100%, его использование станет более эффективным и сократится количество аварийных случаев. По его словам, глобальная цель – добиться полного исключения аварийных ситуаций. Ведь, обычно, например, из 10 тыс. минут простоя плановый ремонт и профилактика занимают 5% времени, устранение неисправностей – 15%, а - аварии – это 80% потерянного на производстве времени и соответственно финансовые затраты! «Мы готовы, увеличить нормативы времени на плановый ремонт, на устранение текущих неполадок, чтобы процент аварийности снизить наполовину. Если оборудование работает как надо – значит аварий ноль», - говорит заместитель гендиректора завода. По его мнению, за первый год работы по новой системе потери времени на устранение аварий могут сократиться наполовину. «Другим заводам легче, у них пятидневная рабочая неделя, есть время спокойно проводить ремонт, профилактику. Мы второй год работаем по непрерывному графику. Нам когда найти время на ремонт?», - задает риторический вопрос Михал Штубня.
«Всеобщее обслуживание оборудования» неизбежно повышает общий уровень производства. Когда каждый работник ответственно относится к своей задаче, четко понимая ее – то уже на проходной любой эксперт поймет, каков уровень производственной культуры на заводе, а значит и качества выпускаемой продукции. Как идет работа в этом направлении на ЯШЗ говорит такой факт - за прошлый год производительность повысилась на 40%, и, планируется, что в этом году вырастете еще на 15%.
*OEE — Overall Equipment Effectiveness (общая эффективность оборудования). Индекс OEE является основным показателем эффективности ТРМ, помогает выявить все возможные потери в производстве.
