Предупредить поломку легче и дешевле, чем проводить ремонт. Эту простую истину отлично понимают в ОАО «Волтайр-Пром» и стараются сформировать у всего коллектива бережливое отношение к оборудованию.
На предприятии начата реализация пилотного проекта по внедрению системы TPM— принципа всеобщего ухода за оборудованием. О том, как идет работа, рассказывает ведущий специалист отдела промышленного инжиниринга Наталья Куленок.
— Что же такое система ТРМ, которая сейчас проходит апробирование в ОАО «Волтайр-Пром»?
— Система TPM (Total Productivity Maintenance) разработана в 1960-х годах в Японии как способ предупреждения потерь из-за простоя оборудования. Ее суть — добиться того, чтобы, приходя на завод, человек не просто отрабатывал смену и уходил, а еще обслуживал вверенное ему оборудование: проводил несложные работы по профилактическому обслуживанию, мониторингу состояния, регистрации проблем оборудования. Ведь относимся же мы подобным образом, например, к своему автомобилю. Хоть и не каждый водитель имеет знания и опыт автослесаря, но все в состоянии заметить, что потекло масло, стучит мотор, каждый моет свою машину и, если надо, может поменять проколотую шину. Система TPM подразумевает, что таким же образом оператор должен относиться к своему оборудованию, понимая, что от четкой работы механизмов зависит выполнение плана и, соответственно, его собственный заработок.
— Почему возникает необходимость внедрения системы ТРМ?
— Как правило, основные работники и сотрудники ремонтных служб трудятся обособленно. Одни могут заметить неисправность, грозящую серьезным ремонтом, но продолжают работать, пока станок не сломается. Другие не видят того, как работает оборудование, получая уже убитую технику, на ремонт которой требуется много сил и средств. Система TPM призвана исправить ситуацию, построив работу завода так, что в обслуживании оборудования участвует не только слесарь, который чинит его согласно графику планово-предупредительных ремонтов, но и тот, кто на нем работает.
— Каким образом начато внедрение системы ТРМ на предприятии?
— В сборочном цехе выделен пилотный участок. Мы начали с того, что почистили три станка, на каждом из которых специалистами было выявлено до 30 мелких неисправностей. Теперь важно содержать оборудование в нормальном состоянии. Мы разрабатываем карты чистки и бланки записей неисправности. Периодичность чистки закреплена за каждой сменой. Зачем это нужно? Когда человек чистит оборудование после работы, он может определить, например, греются ли подшипники в узлах. Вполне возможно, что не хватает смазки, и эту проблему можно легко решить, не дожидаясь того, что придется менять сам подшипник, когда он развалится.
— Что будет делать рабочий, выявив неисправность?
— Была разработана сигнальная система. Заметив малейшую неисправность, которую рабочий не может устранить самостоятельно, он должен будет повесить на оборудование специальный ярлычок. Красный — для механиков, синий — для энергетиков. Разработана также табличка, куда сборщик записывает сообщение о неисправности, указывая дату и время. Ремонтник во время обхода замечает ярлычки и, устранив проблему, также делает запись. Далее информация поступает в общую базу, и со временем можно будет отследить периодичность появления той или иной проблемы, чтобы ее заранее предупредить в будущем или подготовиться к ее устранению.
— Что, на ваш взгляд, наиболее сложное во внедрении системы ТРМ?
— Труднее всего, пожалуй, будет организовать автономное обслуживание оборудования по разработанным стандартам. Мы не говорим, что он должен ремонтировать что-то лично, но какие-то мелкие наладки, те, что не требуют специальных навыков, может проводить и сам сборщик. Для этого придется повышать квалификацию персонала, проводить обучение. Все работники должны будут четко представлять, какие работы надо выполнять им, а для каких требуется участие специалистов ремонтных служб. Когда на пилотном участке улучшится работа оборудования, тогда система будет транслирована и на другие участки предприятия.
Беседовал Сергей Бородин
