Проект TPM (Общее производительное обслуживание оборудования): Первые шаги к стандартизации

Повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции является важнейшей задачей, стоящей перед любым предприятием. Одними из способов достижения данной цели является внедрение новых технологий, применение высокопроизводительного оборудования. Для того чтобы в полной мере использовать возможности оборудования, необходимо обеспечивать его постоянную работоспособность.

03 марта 2016

Благодарим редакцию журнала «Трамплин к успеху» НПО «Сатурн» за предоставление данного материала. 

«При проведении капитального ремонта и должном уходе даже за существующим производственным оборудованием можно повысить его функциональность и точность на 20-30%...» Ю. Хигаси  

На любом предприятии существует проблема остановки производства по причине выхода оборудования из строя – поломок, наше не исключение. Поломки – одна из наиболее частых причин отказов оборудования. Ремонтные работы, производимые после поломки и вызванной ею остановки оборудования, снижение его эксплуатационных качеств – это вынужденный, неплановый, аварийный ремонт оборудования. Порой на диагностирование и выявление причины отказа оборудования уходит от нескольких часов до нескольких дней, а время на устранение неполадок может достигать нескольких месяцев. Под угрозой срыва находится производственный план, потери из-за поломок становятся колоссальными. 

В связи с этим возникла необходимость определить мероприятия, направленные на сокращение потерь связанных с выходом оборудования из строя, был запущен проект по повышению эффективности обслуживания оборудования на примере участка высокопроизводительного оборудования одного из подразделений. Основной целью проекта было сокращение количества отказов оборудования и времени простоя на 25%, а основным требованием – своевременное профилактическое обслуживание оборудования на системной основе. 

Первое, что было проанализировано это то, насколько время простоя оборудования в ремонте и количество выхода оборудования из строя зависят от срока эксплуатации оборудования и от фактически отработанного времени – прямой зависимости выявлено не было. 

Зависимость количества поломок и времени простоя оборудования от срока эксплуатации

Рис. 1 – Зависимость количества поломок и времени простоя оборудования от срока эксплуатации

Также с помощью анкетирования была проведена оценка возможностей сокращения количества поломок: в результате было выявлено, что работники, обслуживающие оборудование, считают, что для сокращения количества поломок необходимо, чтобы основные производственные рабочие больше внимания уделяли повышению своей квалификации, соблюдению эксплуатационного режима при работе на оборудовании. В свою очередь операторы оборудования считают, что для этого необходимо регулярно и своевременно осуществлять планово-предупредительный ремонт и регламентные работы. Основной целью для операторов является выполнение производственного плана и максимальная загрузка оборудования, при этом во время эксплуатации ими уделяется мало внимания состоянию оборудования.  В результате возникают ситуации, приводящие к выходу оборудования из строя на продолжительный срок. 

Зависимость количества поломок и времени простоя оборудования от фактического времени работы

Рис. 2 – Зависимость количества поломок и времени простоя оборудования от фактического времени работы

Результаты анкетирования по возможностям сокращения количества поломок

Рис. 3 – Результаты анкетирования по возможностям сокращения количества поломок

Признаки того, что оборудование может выйти из строя, появляются задолго до отказа станка. Чтобы избежать аварийной остановки, необходимо осуществлять профилактическое обслуживание оборудования, одно из направлений подхода общего производительного обслуживания оборудования (TPM). Профилактическое обслуживание оборудования позволяет предупредить большую часть неисправностей и повысить общую эффективность работы оборудования. Главной отличительной особенностью TPM является привлечение всех сотрудников, в том числе самостоятельное обслуживание оборудования операторами, реализация принципа «о своем оборудовании забочусь сам». При активном участии производственных рабочих в процессе обслуживания появляется возможность устранять проблемы в более сжатые сроки. 

Для качественного и своевременного осуществления профилактического обслуживания оборудования необходимо, чтобы нормы чистки, смазки, проверки оборудования были закреплены «на бумаге» в виде утвержденных стандартов/регламентов деятельности: нормативов, инструкций по проверке и уборке оборудования (чистке, смазке, наладке и др.), стандартов предприятия, карт оборудования...

Извините, этот материал доступен целиком только участникам Сообщества производственных менеджеров.
Вы можете пройти регистрацию и получить доступ к эксклюзивным аналитическим, методическим и переводным материалам, опубликованным на сайте.

Участие также дает много дополнительных возможностей.

Комментарии к статье
10.03.2017 09:39
0

Добрый день! Можно уточнить насчет информации о времени простоев оборудования в ремонте? В статье указано 440, 359 и 206 часов в неделю, но в неделе всего 168 часов..  может быть, это простои за месяц?

Комментировать

Суммарный простой всех единиц оборудования: если у вас 200 единиц оборудования и каждое из них простоит по 1 часу в неделю, то суммарный простой оборудования будет 200 часов.

Комментировать


UP-PRO в сетях