Только 83 насоса из 1047, работающих в глиноземном производстве УАЗа, побывали в ремонте в январе – это вдвое меньше, чем в первый месяц прошлого года. Значительное увеличение срока службы оборудования стало результатом внедрения элементов производственной системы и системы ТРМ.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
В производстве глинозема насос является стратегической единицей. Ежесменно сотни самых разнообразных насосов перекачивают тысячи кубометров сырой пульпы, маточного и алюминатного растворов, воды. Этот агрегат можно сравнить с сердцем любого производственного участка. От надежной работы большого насосного парка напрямую зависит стабильность технологического процесса.
– Задачу увеличения бесперебойного срока службы насосов, а значит, сокращения количества их ремонтов, совместно решают работники ДГП и филиала РИК, – рассказывает начальник отдела повышения эффективности оборудования Марк Яковлев. – Приступив к работе чуть более года назад, мы достигли лучших результатов за последние 10 лет. Важно, что действовали командой, совместно искали оптимальные варианты решений, вырабатывали стратегию. В единой связке работали технологи, механики, снабженцы.
В первую очередь для каждого типа насоса были разработаны карты обслуживания оборудования. Персонал ДГП прошел обучение работы с ними. Одновременно участники проекта навели полный порядок в насосном хозяйстве: после генеральной чистки выявили неисправности агрегатов, укомплектовали недостающими узлами, оборудовали места хранения и подготовки сальников.
На фото: Аппаратчик-гидрометаллург Вадим Трюшников (участок № 11) делает обход
Самый обширный парк (187 насосов) сосредоточен на участке № 11, которым руководит Алексей Мирошниченко. Перемены, произошедшие в последнее время, ощутил весь персонал. Для соблюдения чистоты, безопасности и удобства обслуживания насосы покрашены в яркие цвета, закреплены на специальные прочные пластины, обеспечены щупами. Совместно со специалистами РММ (каменск-уральский филиал РИК) модернизируется морально устаревшее оборудование, ведется установка манжет. Большая работа проводится по подбору смазки, подходящей для каждого типа перекачиваемой среды (с учетом химического воздействия и температурного режима). Она позволяет исключать разливы масла и прожированность, увеличивает срок службы оборудования, уменьшает затраты и время на обслуживание.
Для облегчения смазки насосов и обслуживания сальниковых узлов чугунные задвижки на маслоточках были заменены на шаровые краны, а масло теперь разносится не в ведрах, а в лейках (чтобы не расплескивать!). Совсем недавно на участке появился новый аппарат для мойки насосов под высоким давлением, который сделает минимальным расход воды и времени, а саму процедуру – просто приятной!
– Работа ведется ежедневно и пошагово, – объясняет мастер Алексей Мирошниченко. – Персонал меняет отношение к обслуживанию оборудования, растет ответственность и технологическая дисциплина. Важно понимать, что в производственном процессе нет мелочей: любой текущий сальник неизбежно приведет к поломке всего агрегата. А затраты на ремонт только одного насоса могут составить от 30 до 150 тыс. рублей.
Аналогичные позитивные перемены произошли в других подразделениях ДГП. Работа продолжается. В настоящее время «жизненный» цикл каждого насоса отслеживается в соответствии с разработанными чек-листами. Улучшается качество ремонтов и поставляемых запчастей. Еженедельно проводится оперативный анализ мероприятий по обслуживанию оборудования. «Сердце» каждого производственного участка ДГП должно биться четко и бесперебойно.
Текст и фото Татьяны Поляковой
