На «Электромашине» началось освоение методики всеобщего обслуживания оборудования (TPM). Реализация проекта осуществляется лидерами и участниками рабочих групп по внедрению TPM в производственных подразделениях при участии специалистов сервисной службы и проектной группы по внедрению системы «Бережливое производство».
Материал подготовлен под редакцией начальника сервисной службы Валентина Сергеевича Дмитриева.
Вначале 2015 года в России введен в действие национальный стандарт ГОСТ Р56407-2015 «Бережливое производство. Основные методы и инструменты». Это один из первых стандартов, касающихся внедрения системы «Бережливое производство» в России.
В стандарт, как инструмент эффективного устранения потерь, связанных с оборудованием, включен метод TPM. Смысловое значение данного термина — «обслуживание оборудования с участием персонала, позволяющее обеспечить его максимальную эффективность на протяжении всего жизненного цикла».
Непременным условием успешной эксплуатации оборудования является соблюдение ее основных правил, включающих самостоятельное обслуживание оборудования станочниками в части выполнения ежедневных осмотров, очистки, смазки и несложного ремонта. Так как качество самостоятельного обслуживания оборудования зависит от квалификации работника, необходимо разработать максимально простые и доступные правила обслуживания оборудования, которые, тем не менее, должны неукоснительно соблюдаться. Также, немаловажной составляющей освоения методов работы в системе ТРМ, является обучение персонала.
В чем же секрет методики TPM? Каких целевых показателей она позволит достичь предприятию?
Как правило, каждый опытный работник досконально знает состояние своего оборудования и выполняет все необходимые работы по его обслуживанию, затрачивая на это минимум времени. При необходимости самостоятельно устраняя выявленные в процессе осмотра мелкие неисправности.
Однако проблема заключается в том, что при всей кажущейся правильности действий работника, всё-таки большинство источников возможных поломок и остановок оборудования скрыто от глаз, и только правильная организация проведения осмотра позволяет выявить «слабые места», как возможные источники будущих неисправностей. Именно эта «правильная организация» является основной целью методики TPM и создаваемых на ее основе стандартов обслуживания оборудования.
Секрет методики ТРМ в устранении формального отношения к ежедневным осмотрам и мелким неисправностям, которые, на первый взгляд, кажутся несущественными, но на практике, в большинстве случаев, становятся основной причиной длительных ремонтных простоев. Хорошая организация обслуживания даже старого оборудования, приведёт к улучшению показателей соотношения полезного времени работы к времени простоев, связанных с ремонтом и техническим обслуживанием. Ожидаемые результаты при правильном и постоянном применении системы TPM — это повышение производительности труда станочников, уменьшение количества случайных поломок оборудования, а также уменьшение простоев и случаев производственного брака.
В 2015 году в основных производственных подразделениях началось внедрение пилотного проекта TPM: задействовано по одной единице лимитирующего оборудования, на котором проводится организация ежедневных осмотров оборудования согласно методике TPM. В данную работу вовлечен, как эксплуатирующий, так и ремонтный персонал.
Останется главное – соблюдать разработанные стандарты TPM, поддерживать результаты на достигнутом уровне и внедрять дальнейшие улучшения.
Шаги TPM:
1 шаг — Максимально возможное приведение оборудования к первоначальному состоянию.
2 шаг — Поиск рациональных решений для облегчения работ по обслуживанию оборудования.
3 шаг — Разработка стандартов обслуживания оборудования по системе ТРМ.
4 шаг — Обучение персонала систематическому обслуживанию оборудования.
От того, насколько бережно будут осуществляться процедуры обслуживания оборудования, в конечном итоге зависят срок и возможности его полезного использования.
Оборудование: вертикально-фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ Fadal VMC-6535 HTX-50T.
На 1 шаге проведена уборка станка с устранением выявленных мелких неисправностей, параллельно доработаны стандарты уборки, которые были внедрены при освоении системы 5С.
На 2 шаге был внедрен ряд улучшений, касающихся облегчения работ по уборке и уменьшению времени ее проведения. Разработаны и изготовлены специальные приспособления: Т-образные скребки для уборки стружки из пазов, заглушка в патрон для исключения попадания стружки.
На 3 шаге были разработаны стандарты TPM: план ежедневного обслуживания оборудования оператором и наладчиком и карты периодического технического обслуживания оборудования. На станке установлены визуальные знаки на местах, требующих внимания при проведении обслуживания в соответствии с разработанным стандартом ТРМ. Стандарты TPM разработаны на основе рекомендаций производителя оборудования и ориентированы на максимальное вовлечение всего задействованного персонала в данные процессы.
На 4 шаге проведено обучение персонала основным приемам работы по соблюдению стандартов автономного обслуживания.
