Чистый доход: Внедрение ТРМ на Ярославском шинном заводе

ЯШЗ стал первым из предприятий Холдинга, где в полном объеме внедряется программа ТРМ. Ожидается, что профилактическое обслуживание оборудования и соблюдение чистоты на рабочем месте приведет к сокращению времени простоев на 25%.

14 апреля 2011
«Вездеход», корпоративная газета «СИБУР – Русские шины», апрель 2011г. http://www.sibrustyre.ru/

Николай Воронов

На всех крупных промышленных предприятиях сегодня обязательно применяют системы управления, которые позволяют экономить миллионы рублей и повышают уровень производства. Одна из них называется Total Productive Maintenance (TPM) — «всеобщее обслуживание оборудования» (англ.). Система TPM возникла в Японии и со временем получила распространение во всех промышленно развитых странах. Так, например, у мировых автомобильных компаний Renault, Volkswagen, Skoda имеются четкие стандарты по работе оборудования, на котором производятся комплектующие. 

Внедрение программы на ЯШЗ началось с того, что принципам ТРМ сначала обучили мастеров, руководителей, рабочих. К концу 2010 года система была внедрена на пилотных участках во всех основных цехах. В настоящее время стандарты TPM на Ярославском шинном заводе сравнимы с теми, что приняты у мировых лидеров отрасли. 

По словам Заместителя Генерального директора ЯШЗ Михала Штубни, автономное обслуживание — это основа системы TPM. Суть в том, что работник способен самостоятельно обнаружить дефекты и неисправности оборудования, а значит, предупредить аварию. С внедрением TPM на производстве вводятся четкие правила работы — вплоть до указания, сколько времени должна занимать любая операция. 

Оператор должен уметь контролировать работу оборудования и знать, на что необходимо обращать внимание и как устранить выявленные неполадки. Например, долить масло, подкрутить транспортную ленту. Если он обеспечен необходимым инструментом (иногда достаточно простого ключа) и знает, какие действия может предпринять, не будет потрачено драгоценное время на ожидание ремонтника.

«У каждого агрегата не поставить ремонтника, а оператор, работающий на линии всю смену, все видит и слышит и может сразу определить, что возникла проблема, и даже решить ее»,— поясняет Михал Штубня. Но если проблема оказывается не в компетенции оператора, необходимо вывесить красную карточку — и тогда уже устранением неполадок займется ремонтник. 

Простая вещь облегчит задачу операторов — это чистота и порядок на рабочем месте, соблюдение стандартов обслуживания оборудования. «Работать на чистом оборудовании — значит работать на исправном оборудовании. Это просто, но эффект для Компании будет большой»,— считает Михал Штубня. По его мнению, «это организационный вопрос, и его решение не стоит больших денег — надо лишь обеспечить работников щетками, ведрами и т. д.». 

К концу года на всем ярославском предприятии будут соблюдаться стандарты чистоты. Чтобы это произошло и у каждого цеха появились свои правила, сейчас там созданы пилотные участки, где определяются будущие стандарты работы. 

Но уже можно сказать, какие выгоды получит предприятие. Опыт заводов, внедривших TPM, показывает, что сокращается время простоев оборудования примерно на 25%. Как рассказал Михал Штубня, ожидается, что со временем потери на ремонте оборудования, связанные с аварийными случаями, снизятся на 100%, а его использование станет более эффективным.

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях