Каждое происшествие, связанное с отказом оборудования, — это потери. Отрасль знает немало примеров, когда одна технологическая авария приводила к потере устойчивости всего бизнеса. Управление надежностью активов — еще одна важная составляющая проекта совершенствования культуры безопасности, реализацией которого сейчас занимаются в «Газпром нефти».
Текст: Игорь Свириз. Фото: Александр Таран, Евгений Уваров.
Целостность / надежность оборудования — состояние защищенности опасных производственных объектов от воздействия внутренних и внешних факторов, которые могут привести к авариям и инцидентам.
Методика RCM (Reliability Centered Maintenance) — надежностно-ориентированное техническое обслуживание. Методология выявления и выбора политики предупреждения отказов, нацеленная на эффективное обеспечение требований безопасности, готовности и экономичной эксплуатации.
Методика RBI (Risk Based Inspections) — система контроля технического состояния, в которой объем, методы и периодичность контроля технического состояния задаются по результатам анализа риска эксплуатации технических устройств.
RCA (Root Cause Analysis) — анализ потерь, составляющих основную долю ущерба, направленный на предотвращение их повторного возникновения, который обычно называют анализом первопричины или анализом коренных причин.
Методики оценки риска: HAZOP (Hazard and Operability Analysis) — анализ эксплуатационной безопасности и работоспособности — общий процесс идентификации риска с дальнейшим определением отклонений от ожидаемых эксплуатационных показателей, детальной и структурированной идентификацией опасностей для отдельных технологических систем.
HAZID (Hazard Identifications Studies) — процедура идентификации опасностей — инструмент распознавания рисков, который используется на ранних стадиях реализации проекта сразу после создания чертежей, расчета материального баланса и подготовки схемы участка.
PHSER (Project HSE Reviev) — анализ безопасности и определения рисков проекта исходя из требований производственной и экологической безопасности, охраны труда и гражданской защиты, а также поддержка и мониторинг проектных решений по устранению или смягчению влияния зафиксированных таким анализом рисков.
У молодых, но при этом крупных и быстрорастущих компаний, как правило, существует одна общая проблема. Активы, заметно отличающиеся друг от друга с точки зрения структуры, корпоративной культуры, имеющие различную базу стандартов и методологий, при объединении в одну большую группу создают формацию, напоминающую лоскутное одеяло. Гиганты, история которых измеряется многими десятилетиями и даже столетиями, такие как все лидеры мирового нефтегазового рынка, обладают очень мощными, хорошо развитыми интеграционными инструментами, позволяющими в достаточно короткий срок привести все правила работы присоединенного актива к единым корпоративным стандартам. «Газпром нефть», объединившая большинство активов за последние десять лет, такие инструменты только создает и настраивает. Это касается в том числе и единой системы управления надежностью.
Теперь мы должны взять все, что уже создано, работает, приносит результаты, выстроить общую понятную и прозрачную структуру управления тем или иным процессом и эту систему управления внедрить на уровне всей компании.
«Нет смысла разрабатывать какую‑то систему управления отдельно для добычи, сбыта, переработки, — отметил начальник департамента производственной и экологической безопасности, охраны труда и гражданской защиты (ПЭБ, ОТ и ГЗ) блока логистики, переработки и сбыта „Газпром нефти“ Эдуард Шарафутдинов. — Документы верхнего уровня — методология, стратегия, политика — должны быть едины для всей компании. В производственных блоках внедрены процессы, позволяющие успешно решать поставленные задачи, но практика имеет отличия. Например, при реализации крупных проектов в добыче эффективно применяются типовые технические решения, внедрена оценка рисков на всех стадиях проектирования. Блок переработки, в свою очередь, далеко продвинулся во внедрении риск-ориентированного подхода при проведении ремонтов и обслуживания оборудования. Теперь мы должны взять все, что уже создано, работает, приносит результаты, выстроить общую понятную и прозрачную структуру управления тем или иным процессом и эту систему управления внедрить на уровне всей компании».
Задача масштабна, но на первый взгляд достаточно понятна. Однако, как оказалось, даже выработка общей терминологии и определение самого понятия «актив» вызвали немало споров и обсуждений.
Для холдинга активы — это дочерние общества, для самих «дочек» это производства, технологические комплексы, для производств — отдельные установки, ну а в основании пирамиды находится оборудование. И в общем как раз надежность и целостность оборудования во многом определяет надежность активов всех уровней.
Именно исходя из этого строится система, которая должна охватывать весь жизненный цикл производственного объекта: проектирование, строительство, эксплуатацию, техническое обслуживание, ремонт и, наконец, реконструкцию, на которой все возвращается в начало цикла, или ликвидацию.
Связь процессов управления рисками с надежностью активов очевидна: оценка рисков на всех этапах жизненного цикла оборудования — основа системы надежности.
Говорить о том, что «Газпром нефть» с нуля начинает построение этой системы, конечно же, неправильно. Новый порт, Мессояха, Приразломное — эти названия в последние несколько лет формируют большую часть нефтегазовой новостной ленты. В ходе реализации сложных проектов разработки заполярных месторождений используются самые современные технологии, а сами технологические комплексы располагаются в сотнях километрах от населенных пунктов и работают в труднейших условиях. В то же время все арктические месторождения компании введены в эксплуатацию точно в намеченные сроки, без чрезвычайных происшествий, инцидентов и тем более аварий.
В первую очередь это результат применения проектной методологии, важная часть которой — использование инструментов оценки рисков. В том числе инженерных методов анализа опасностей, предполагающих детальное рассмотрение возможных отклонений и отказов в технологическом процессе с самого начала проектирования, повторяющих его на всех последующих этапах жизненного цикла производственных объектов. Методы HAZID (идентификация опасностей), HAZOP (анализ опасностей и работоспособностей), PHSER (анализ рисков HSE) — обязательные элементы любого проекта, который реализуют ведущие мировые компании. Сегодня это непременная составляющая добычных проектов «Газпром нефти», внедряемая и на перерабатывающих активах компании.
Председателями риск-сессий по заводским объектам, проведение первой из которых запланировано уже на текущий год, станут специалисты, прошедшие подготовку по международным требованиям и обладающие профессиональными навыками.
«Специалисты блока разведки и добычи, у которых соответствующий опыт накоплен и отшлифован, уже провели обзорное обучение методикам оценки рисков руководителей и специалистов дирекции переработки, — рассказал руководитель направления управления по развитию культуры безопасности департамента ПЭБ, ОТ и ГЗ блока логистики, переработки и сбыта „Газпром нефти“ Андрей Гайдовский. — Следующим шагом стала специальная подготовка сотрудников, которые смогут участвовать в качестве членов комиссии по оценке рисков на конкретных производственных объектах НПЗ. Председателями риск-сессий по заводским объектам, проведение первой из которых запланировано уже на текущий год, станут специалисты, прошедшие подготовку по международным требованиям и обладающие профессиональными навыками. Только когда мы проведем этот анализ, выявим и устраним недоработки, мы сможем быть уверены, что объекты безопасны и надежны».
На этапе строительства на первый план выступают инструменты строительного контроля, перед вводом объекта организуется цикл проверок, а в рамках самого этапа эксплуатации в «Газпром нефти» сегодня основной фокус внимания сконцентрировали на процессах технического обслуживания, диагностирования и ремонтов оборудования.
Классическая советская, а потом и российская схема планирования и проведения ремонтов — по графику, изначально определенному нормативами, вне зависимости от состояния оборудования. Однако эффективность такого подхода экономически недостаточно оправдана. Безусловно, определенная категория технологических объектов должна проходить плановые профилактические ремонты, так как любая авария здесь в лучшем случае принесет колоссальные убытки, в худшем — будет иметь катастрофические последствия, вплоть до гибели людей.
Тем не менее часть оборудования (причем довольно значительная) вполне может ремонтироваться по фактическому состоянию или вовсе работать до отказа. «Мы обязаны гарантировано обеспечить безопасность и надежность оборудования, но перезакладываться и „дуть на воду“ смысла нет, — подчеркнул Андрей Гайдовский. — То есть мы должны проранжировать все оборудование, исходя из его критической важности для производства, внедрить систему анализа отказов, расследуя и классифицируя их причины, и, опираясь на эту статистику, или ликвидировать причины отказов в зародыше, или научиться эффективно управлять этим процессом».
Исходя из опыта, накопленного мировой промышленностью, применение RCM-анализа, основанного на том, что главная цель — не поддержание единицы оборудования в безупречном состоянии, а обеспечение надежности критичных для деятельности предприятия производственных и технологических процессов, позволяет за счет оптимизации программы технического обслуживания и ремонтов оборудования (ТОРО) существенно сократить затраты.
Использование таких инструментов, как RBI- и RCA-анализ в комплексе с системами онлайн-диагностики дает возможность фактически полностью автоматизировать процесс оценки состояния оборудования и в итоге выработать оптимальные решения по его обслуживанию и диагностике.
А использование таких инструментов, как RBI- и RCA-анализ в комплексе с системами онлайн-диагностики дает возможность фактически полностью автоматизировать процесс оценки состояния оборудования и в итоге выработать оптимальные решения по его обслуживанию и диагностике. «Это может работать примерно так: данные с автоматических датчиков обрабатываются специальным программным комплексом, в который уже заложена вся необходимая информация о техническом устройстве объекта, статистика, алгоритмы оценки, и на выходе инженер по надежности получает достаточно достоверные сроки работы оборудования до его выхода из строя, — пояснил Андрей Гайдовский. — Анализ этой информации дает несколько вариантов дальнейших действий: остановить работу немедленно, предупредив отказ оборудования; не делать этого, но заранее предусмотреть резервный вариант сохранения работоспособности в обход ненадежного элемента, или же вообще не предпринимать никаких действий, так как ситуация позволяет эксплуатировать оборудование в регламентных параметрах до планового ремонта».
Более того, применение современных инструментов диагностики и анализа и оценки рисков позволяет сократить и сроки самих ремонтов. С помощью программы управления ремонтами выявляется окончательная цепочка работ, необходимых для ремонта. Затем благодаря всестороннему анализу можно, сохранив все звенья цепи (возможно, лишь поменяв их очередность), найти оптимальный «маршрут» ремонта, сократив его время. Кроме того, при таком подходе можно автоматически формировать заказы на оборудование, материалы, комплектующие, оптимизировать складскую логистику, рассчитать количество людей и спецтехники, достаточное для своевременного проведения работ.
Система анализа отказов обеспечивает эффективное управление ремонтами
«Недополученная за один день простоя технологического комплекса на НПЗ прибыль — это огромные суммы, — отметил Эдуард Шарафутдинов. — Так что это очень хороший инструмент управления эффективностью бизнеса. Ну и кроме того, подтвержденный факт, что чем безопаснее бизнес, тем он эффективнее».
В подтверждение приведенного выше тезиса об эффективности управления всего одна цифра от экспертов. По подсчетам специалистов компании Meridium, основанным на данных обследования и оценки зрелости процессов управления эффективностью производства Омского НПЗ, возврат на инвестиции, вложенные в модернизацию этих процессов, составляет почти 250 %. И это при том, что ОНПЗ — одно из самых современных российских нефтеперерабатывающих предприятий в России.
Внедрение комплексной системы анализа и обеспечения надежности — стратегическая задача для всех активов
План «Газпром нефти» на оставшиеся несколько месяцев 2016 года — разработать пакет верхнеуровневых документов в сфере управления надежностью активов. Возможно, такими едиными основополагающими стандартами станут документы, уже существующие в отдельных подразделениях и блоках, — для их выявления и оценки необходимо проведение достаточно детального аудита. Некоторые документы не потребуют модернизации, с некоторыми придется поработать для приведения к общекорпоративному знаменателю. И, разумеется, такое аналитическое исследование выявит не одно белое пятно — какие‑то направления придется разрабатывать с нуля.
В среднесрочные задачи внедрения комплексной системы анализа и обеспечения надежности оборудования попадают самые критичные из действующих активов, а в стратегической перспективе речь идет абсолютно обо всех технологических комплексах всех предприятий группы. Что касается проектирования, строительства и реконструкции, применение комплекса инструментов оценки рисков безопасности и надежности сначала будет обязательным для проектов стоимостью выше 15 млрд рублей, а к 2025 году программа должна охватить все крупные и капитальные проекты. К этому времени в компании уже должна четко функционировать и система непрерывных улучшений, являющаяся неотъемлемой частью управления надежностью.
