Руководители подразделений Инжинирингово-строительного дивизиона подвели итоги 2013 года на координационном совете, который прошел в Красноярске.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Встреча завершила цикл выездных совещаний в прошедшем году и показала, каким образом за короткое время ремонт и обслуживание оборудования предприятий Компании вышли на качественно новый уровень. Кроме подразделений ИСД в итоговом координационном совете принимали участие представители всех дивизионов РУСАЛа. На примере эталонных участков КрАЗа они убедились, что правильная постановка целей плюс подходы и методы производственной системы могут кардинально изменить сложившуюся систему, значительно снизить сроки и стоимость ремонтов и обеспечить бесперебойную работу оборудования. Это позволило поставить еще более амбициозные цели на 2014 год.
Участок по изготовлению катодной ошиновки для БоАЗа – обязательный пункт маршрута на промплощадке КрАЗа для всех, кто изучает производственную систему. Если на начальном этапе 240 человек изготавливали здесь 0,3 комплекта ошиновки в сутки, то спустя несколько месяцев всего 71 человек стал производить 0,8 комплекта в сутки, причем в одну дневную смену.
Участок сохранил рентабельность и после снижения объемов заказа. Оптимизировав арендуемую площадь, с октября прошлого года здесь открыли производство металлоконструкций для капремонта электролизеров. TPS-подход уже на самом начальном этапе позволил снизить себестоимость продукции на 13,5%. В этом году на участке откроется проект ремонта анододержателей для КрАЗа и изготовления крупногабаритных металлоконструкций – катодных кожухов, торцевых стенок и фланцевых узлов, себестоимость которых также снизится.
– Рабочее место руководителя – это не кабинет, а производство, – отмечает директор по инжинирингово-строительному бизнесу Компании Алексей Баранцев. – Мы научились выявлять потери, устранять их и за счет этого развиваться. Мы платим сварщику за сварочный шов, все остальное – подготовительные работы, которые необходимо свести до минимума. Они не дают добавленной стоимости. И так должно быть везде.
Опыт участка по изготовлению катодной ошиновки тиражируется на всех площадках красноярского филиала РИК. Так, на участке по ремонту дизельной техники за прошедший год удалось на треть снизить количество поломок машин. В два раза увеличился межремонтный интервал – до 250 моточасов. Полностью изменился подход к эксплуатации техники: определены специальные места для хранения вилочных погрузчиков, организованы посты ЕТО, и водители перед каждым выходом в смену лично контролируют исправность техники.
– Мы поставили цель в 2014 году добиться полного исключения внеплановых и аварийных ремонтов дизельной техники, а также повысить полезную загрузку вилочных погрузчиков до 90%, – отметил начальник цеха по ремонту дизельной техники Василий Мержиевский.
Масштабный порядок наведен и в обслуживании грузоподъемных механизмов. Самостоятельная доработка узлов, десятки внедренных кайзенов позволили значительно повысить эффективность оборудования. Так, саяногорский филиал РИК добился снижения простоев кранов с 20,2 тыс. часов в 2011 году до 14,5 тыс. в 2013-м. 16 суток кранового времени в месяц удалось высвободить только на перетяжке анодной рамы.
На фото: Время внеплановых простоев оборудования за 11 месяцев в сравнении с предыдущим годом сократилось на 16 тыс. часов
Во время практической части координационного совета руководители ремонтных подразделений изучили положительный опыт совместной работы красноярского филиала РИК и КрАЗа. В прошлом году было открыто 10 общих проектов по повышению качества обслуживания и ремонта оборудования. Один из них – обслуживание электролизеров комплексными бригадами, которые проводят ППР (механика – электрика – КИП – АПГ) по одному графику. Это повысило оперативность взаимодействия между эксплуатационным и ремонтным персоналом, но, самое главное, с семи дней до двух часов (!) сократилось среднее время реагирования при выполнении внеплановых работ.
А результатом совместного проекта с литейным отделением № 3 КрАЗа стало сведение к минимуму внеплановых простоев агрегатов № 4 и 5, и в итоге время замены литейной оснастки удалось сжать с 161 до 47 минут. Эти минуты, в конечном счете, помогают алюминиевому производству сохранять свою жизнеспособность, дают дополнительную возможность оперативно отвечать на запросы рынка и расширять номенклатуру выпускаемой продукции.
– Внедрение производственной системы, стандартизация технологических процессов дадут нам дополнительный ресурс для развития, однако не смогут обеспечить устойчивость и конкурентоспособность Компании, если ремонтные службы будут работать автономно. Поэтому так важно работать совместно с эксплуатационным персоналом, – подчеркнул Алексей Баранцев.
В 2013 году подразделения ИСД продемонстрировали внушительную динамику снижения количества капитальных ремонтов и внеплановых простоев оборудования: еще в июне этот показатель составлял 31 824 часа, а в ноябре опустился до 19 717 часов. Общее время простоев за 11 месяцев в сравнении с предыдущим годом сократилось на 16 тыс. часов.
Это обусловлено не только стандартизацией процессов, но и постепенным переходом от строго цикличных ремонтов к ремонтам по техническому состоянию и превентивному обслуживанию оборудования. К примеру, использование методов предварительной диагностики в производстве анодной массы КрАЗа позволило отказаться от услуг подрядчика и осуществлять предупреждающие ремонты без увеличения численности ремонтного персонала. Результат – снизилось количество остановок технологического оборудования.
– Опыт ДпПАМ мы применили и на участке по производству фторсолей. В результате с января этого года все производство переводится на одну технологическую линию. 123 единицы оборудования обслуживают всего девять человек, – рассказал руководитель красноярского филиала РИК Евгений Зенкин.
Реанимировать и модернизировать собственные производственные мощности – одна из ключевых целей, которую ставит перед собой дивизион в 2014 году. Имеющееся современное высокотехнологическое оборудование не загружено полностью, тогда как объемы заказов у подрядчиков достигают в год порядка 350 млн рублей.
– Невозможно добиться конкурентоспособности без собственной ремонтной базы. За те годы, когда нами командовали подрядчики, сложилась система, при которой механическая обработка обходится в несколько раз дороже, чем если бы мы ее делали сами. Мы можем производить, и гораздо дешевле, чем предлагают поставщики. Сейчас нам под силу создать хорошую базу и диктовать рынку свои условия, – поставил задачу Алексей Баранцев.
Собственное производство может снизить себестоимость комплектующих в некоторых случаях до 40%. Например, стоимость секции газосборного колокола, которые сейчас производит рембаза ачинского филиала РИК, составляет 38 тыс. рублей, тогда как раньше их приходилось закупать по цене 62 тыс. рублей. Это десятки миллионов экономии по Компании в год.
На предприятиях РУСАЛа есть большой потенциал, и людской, и технический, чтобы наладить весь цикл от производства оборудования до его обслуживания. Это доказывает и пример проекта «РУСАЛ – обрабатывающие машины». В течение года с нуля было разработано семь видов машин, первые образцы которых уже работают на КрАЗе, БрАЗе, ИркАЗе, НкАЗе и САЗе.
– Мы выполняем амбициозную задачу: снизить стоимость техники, на 40% сократить затраты на капремонт и обеспечить такой запас прочности, чтобы машины работали 15 тыс. моточасов, тогда как существующая техника отрабатывает лишь по 5 тысяч. Новые машины не имеют аналогов – это собственная разработка специалистов РУСАЛа, – отметил руководитель красноярского филиала РИК Евгений Зенкин.
2013 год показал: Инжинирингово-строительный дивизион уверенно смотрит в будущее, а значит, будут достигнуты все поставленные новые цели.
Текст Валентина Вербицкая, фото Евгении Казак
