Специалисты платформы «Моликпак» разработали процедуру, позволяющую проводить диагностику и ремонт панели управления подогревателя топливного газа без остановки основного процесса добычи углеводородов. Это поможет сохранить значительные производственные и экономические ресурсы.
Инициатива была зарегистрирована в рамках программы непрерывного совершенствования и выдвинута на соискание награды в квартальной номинации производственного директората «Сахалин Энерджи». Ее реализация позволила сохранить во время ремонта среднесуточную добычу нефти (более 20 тыс. баррелей), снизить объем сжигаемого газа на 5 млн стандартных кубических футов и сэкономить около 60 кубометров дизельного топлива.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В чем суть инициативы, рассказывает Егор Селиванов, инженер по организации управления производством платформы «Моликпак».
– На «Моликпаке» добываемый попутный газ используется для собственных нужд платформы: проходя через установку подготовки, где производится очищение и осушка, он трансформируется в топливный газ, необходимый для работы газотурбинных двигателей. Именно в этот процесс и потребовалось вмешательство инженеров.
Немного отступая в техническую часть, скажу, что после осушки и очистки газ проходит через нагревательный элемент, повышающий его температуру. Например, для работы автомобиля c дизельным двигателем зимой необходимо топливо с определенной температурой застывания. Так же и в нашем процессе: нужно подавать газ определенной температуры для предотвращения появления капель конденсата внутри систем турбоагрегатов. Контроль работы подогревателя газа и мониторинг температур осуществляется с помощью локальной панели управления установки.
В рамках планового останова 2020 года панель управления подогревателя топливного газа прошла полное техобслуживание, но в конце ноября датчик температуры на системе охлаждения тиристора (полупроводниковое оборудование) показал отклонение от нормы. Инженеры компании провели анализ и предложили открыть панель для замены элементов.
Раньше для ее диагностики и ремонта приходилось останавливать весь процесс добычи и экспорта газа, и из-за недоступности газлифтного подъемника в скважинах значительно снижался объем добываемой нефти. Сложность в том, что, как только панель управления вскрывается, отключается ее питание и система аварийной защиты принудительно останавливает оборудование. Получался замкнутый круг: нет подготовки топливного газа – нет энергии, нет энергии – останавливается добыча, нет добычи – нет топливного газа.
Более того, за время остановки мы могли потерять объемы добычи, а также понести расходы, учитывая участие всего объекта в перезапуске производства. К тому же это приведет к дополнительной трате дизельного топлива, ведь нужно переводить часть турбоагрегатов на жидкое топливо, а это около 60 кубических метров.
Для того чтобы сохранить питание, требовалось организовать процесс, который позволил бы безопасно обойти это звено в цепочке производства. При экспертной поддержке офиса платформа приняла решение несколько изменить технологический процесс и вывести панель управления подогревателя для ремонта без прекращения работы всей установки подготовки топливного газа, без потери добычи углеводородов и без ущерба технологической безопасности.
Теоретические расчеты показали, что при стабильном экспорте газа есть возможность отрегулировать определенные параметры, что мы, собственно, и сделали. По расчетам команды техобслуживания платформы, для проведения диагностики и ремонта требовалось 12 часов – это было вполне выполнимо. В рамках процесса декларирования и утверждения временных изменений команда поддержки морских объектов подготовила процедуру, которую утвердили технические эксперты. Следуя рекомендациям, операторы центрального пульта управления провели необходимые манипуляции и вывели подогреватель из работы, как это и было запланировано. Команда электриков и КИПиА провела ремонт и вернула оборудование в эксплуатацию.
Последующий анализ результатов выполнения задачи показал: при необходимости мы всегда сможем воссоздать условия обслуживания панели без остановки экспорта газа.
Главное преимущество этой процедуры состоит в значительном снижении нагрузки на оперативный персонал платформы. Второй позитивный момент заключается в том, что нам удалось провести ремонт без отклонения от графика добычи и транспортировки углеводородов. И третий немаловажный элемент – мы сэкономили значительный объем дизельного топлива.
Марина Моруга
