Ревизию своих проектов на КрАЗе провел Инжинирингово-строительный дивизион РУСАЛа. В сфере внимания оказались проекты, направленные на увеличение эффективности эксплуатации, технического обслуживания и ремонта электродвигателей, вилочных погрузчиков и систем автоматической подачи глинозема (АПГ).
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Проекты (в общей сложности их девять) осуществляются совместно с КрАЗом и направлены, в первую очередь, на снижение затрат на все виды ремонтов. Планируется, что запланированные мероприятия дадут положительный эффект еще до конца 2013 года.
Сегодня ремонтный бюджет завода составляет 4 млрд рублей. Причем эта статья расходов постоянно растет. Вот только несколько цифр. Поддержание в рабочем состоянии систем АПГ обходится КрАЗу каждый год в 82 млн рублей (ежедневно ремонтируется 30 бункеров). Затраты на ремонт и покупку двигателей (их на заводе насчитывается 15 тыс. единиц) всех грузоподъемных машин составляют 23 млн рублей. Более половины этих денег – 13 млн рублей – уходит именно на ремонты. Стоимость восстановительного ремонта одного погрузчика колеблется от 130 до 400 тыс. рублей.
Причин, почему техника часто ломается, выходит из строя или неэффективно используется, множество. Но основными из них, убежден директор по инжинирингово-строительному бизнесу РУСАЛа Алексей Баранцев, являются низкая квалификация обслуживающего персонала, отсутствие четких логистических схем, плохие запасные части.
– Все эти проблемы решаются, – отметил руководитель ИСД. – Но вряд ли дело сдвинется с мертвой точки, пока мы не изменим отношение людей к заводу. Временщик никогда не будет заботиться о технике или оборудовании, которое ему доверили. А тем более не будет заботиться о репутации предприятия или Компании, хотя те свои обязательства выполняют, обеспечивая ему рабочее место и стабильную заработную плату.
Как сделать, чтобы люди не уходили с предприятия – это тема отдельного большого разговора.
Прежде чем приступать к сокращению затрат на техобслуживание и ремонты, на участках, где реализуются проекты, взялись за расчеты. Выяснилось, что, к примеру, подразделение по ремонту вилочных погрузчиков за восемь месяцев этого года уже выполнило 756 ремонтов, и только 20 из них – восстановительные. Остальные – внеплановые, связанные в основном с изношенностью электрооборудования и грузоподъемных узлов: первыми, как правило, выходят из строя каретки и вилы погрузчиков. Еще одна причина внеплановых обращений к ремонтникам – небрежная эксплуатация. Технику калечит то самое отношение временщика, о котором говорил Алексей Баранцев.
Чаще других поступают в ремонт машины, которые работают в литейном производстве КрАЗа и контейнерных терминалах на погрузке алюминия.
Использование качественных запчастей, пусть и более дорогих, снизило затраты на техническое обслуживание. Только переход на новые фильтры принес экономию в 6 млн рублей. Машины, которые раньше не могли преодолеть регламентную планку в 250 часов (из-за некачественных фильтров выходили из строя силовые агрегаты), теперь способны работать до первого ТО на 50 часов больше.
Совместные с заводом мероприятия помогли решить еще одну задачу прикладного характера: водители постепенно приучились ставить машины на техобслуживание в строго обозначенные сроки. Первое плановое ТО – после 250 часов работы, второе – после 500, третье – после 1000.
Правда, от восстановления некоторых погрузчиков, которые работали на заводе с 90-х годов, на участке отказались сознательно: пустая трата денег, дешевле приобрести новую технику.
Проект сразу же выявил еще одно слабое место: низкую эффективность использования машин. В среднем по заводу этот показатель составляет 55%. Но есть участки, где он не превышает и 30%.
Подводит логистика. Вот простая задачка. В литейном отделении работают три погрузчика. Один из них доставляет распиленный слиток на площадку А. Другой забирает металл с площадки А и везет на площадку Б, где его обвязывают. А третий погрузчик увозит упакованный алюминий с площадки Б и грузит его в вагон. Вопрос: зачем в этой цепочке площадка А? Ведь металл можно сразу же доставлять на площадку Б, где проводится его обвязка.
Специалисты считают, что как только время работы погрузчиков и уровень их загрузки подвергнутся строгому хронометражу, эффективность работы этих машин значительно увеличится. Соответственно сократится и суточная потребность завода в погрузчиках. Сегодня на КрАЗе ежедневно работают 82 машины. А могли бы 60. Это существенная экономия заводских денег.
– Участок, занимающийся обслуживанием погрузчиков, должен стать эталоном стандартизированной работы, так же, как в свое время участок по производству тяжелой ошиновки, – сказал Алексей Баранцев. – Перед нами всеми стоит общая задача: снизить стоимость затрат на производство тонны металла. А она складывается из многих составляющих, в том числе и из стоимости ремонтов, сбалансированной, четкой работы людей и механизмов. Мы должны добиться, чтобы в тонне произведенного алюминия было как можно меньше затрат.
На фото: Слесарь-ремонтник цеха по ремонту дизельной техники Дмитрий Иванищев проводит диагностику двигателя вилочного погрузчика
В августе 2013 года был открыт еще один проект – на участке эксплуатации и ремонта систем АПГ. На КрАЗе их насчитывается 7816 единиц. Если несколько лет назад участок ремонтировал по 60 бункеров в день, то сейчас эта цифра сократилась вдвое. В перспективе дальнейшее снижение количества аварийных отказов систем АПГ.
В рабочую группу проекта, как и в предыдущем случае, вошли технологи завода и ремонтники филиала РИК. Первое, что сделали специалисты – разложили по позициям 82-миллионный бюджет, предназначенный как для ремонтов систем АПГ, так и для приобретения нового оборудования. В результате увидели, на чем можно экономить. И существенно.
Оказалось, что покупка и ремонт пневмоцилиндров с начала года «съели» из этой суммы ровно половину – 41,6 млн рублей, замена дозаторов обошлась заводу в 9 млн рублей, пружин – в 1,183 млн и т.д.
Анализ поломок показал, что чаще всего из строя выходят именно цилиндры и пружины. Покупка одного пневмоцилиндра обходится заводу в 15,4 тыс. рублей, пружины – в 532 рубля. Вроде бы малость для такого предприятия, как КрАЗ. Но если учесть, что каждый месяц приходится покупать по 400 и более пружин (чтобы оснастить действующие 450 пневмоцилиндров), то затраты составляют 216 тыс. рублей. А закупка самих цилиндров обходится в сумму до 6,75 млн рублей.
Постоянные поломки пружин оказались на совести фирмы-изготовителя, выпускающей некачественные запчасти. Стоило поменять поставщика – и ситуация начала меняться в лучшую сторону.
Основанием для принятия решения о приобретении цилиндров только марки SMC и Festo послужил срок их службы (SMC – 28 месяцев, Festo – 23 месяца). Расчеты показали, что в этом случае месячная норма замены пневмоцилиндров сократится с 450 единиц до 260, а траты на их покупку – с 6,75 млн до 4 млн рублей.
Специалисты участка и сами занялись усовершенствованием оборудования. Специально к приезду представителей ИСД здесь в своеобразном «музее» собрали все придуманные ноу-хау. Одна из множества новинок, представленных на стенде, – улучшенный корпус дозатора. Он стал более надежно защищать систему от перегрева и таким образом увеличил срок ее службы.
Свои результаты дал и анализ заявок на ремонтные работы. В августе, к примеру, участок принял 660 заявок, но 56 из них оказались ложными. Исправные системы АПГ пришлось разбирать-собирать, на что ушли время и деньги. Цена каждого такого «ложного вызова» – 5 тыс. рублей. В результате несложного математического действия общая сумма затрат выросла до 280 тыс. рублей, которые вполне можно было бы сэкономить.
Своей стратегической целью участок по ремонту электрических машин определил снижение затрат на ремонтные работы, как минимум, на 15%.
Основная причина поломок электродвигателей точно такая же, как и в остальных подразделениях: неправильная эксплуатация, повторные пуски. Чтобы двигатели не выходили из строя, на участке приобрели комплекты защиты, которая не позволяет запустить механизм в случае остановки и таким образом уберегает его от сгорания. В условиях тотальной экономии «защита от дурака» стала вынужденной мерой. Аргументом послужил тот факт, что с начала года более 50 двигателей побывали в ремонте уже дважды, а некоторые и трижды.
На участке решено возродить жесткий механизм расследования каждого случая выхода техники из строя. С указанием в обязательном акте причин и принятых мер, направленных на то, чтобы подобные нарушения впредь не повторялись.
Специалисты подразделения уверены, что такой подход очень быстро даст весомый результат. Ведь дисциплину и чувство личной ответственности тоже можно измерить рублем. Чем выше ответственность каждого человека за порученное дело, тем меньше трат на ремонт.
Текст Александр Рыженко, фото Евгении Казак
