На 2018 год ОАО «РЖД» как основной заказчик «ЛокоТех» поставило перед Группой компаний целый ряд масштабных задач: снизить количество событий, отказов и внеплановых ремонтов на 10%. При этом в самом «ЛокоТехе» целевые приоритеты года определили еще более амбициозно: довести уровень надежности локомотивного парка на протяжении всего жизненного цикла до требований, прописанных в технических условиях, при этом максимально снизить собственные издержки. Для этого в компании развернуто сразу несколько проектов по повышению качества ремонта и по управлению затратами.
Для повышения надежности локомотивов и снижения затрат еще в конце прошлого года в «ЛокоТехе» началось выстраивание новой вертикали управления. Прежде всего из Операционного блока был выделен блок Технический. Первый сосредоточился непосредственно на основной деятельности – сервисе и ремонте локомотивов, а второй взял на себя ответственность за обеспечение качества ремонта, надежности работы подвижного состава и управление затратами. Для наиболее эффективного решения этих задач внутри Технического блока сформирован еще целый ряд департаментов: безопасности, качества, развития и инжиниринга. У каждого из них вертикальная структура – с центром в управлении Группы компаний и филиалами на заводах и в сервисных локомотивных депо. Департамент безопасности, например, отвечает за рекламационную работу – расследование и разнесение ответственности за возникновение событий среди участников процесса.
Одновременно, чтобы создать основу для распределения внутренней ответственности и управления затратами между предприятиями «ЛокоТех», было решено пересмотреть всю нормативную производственную документацию и привести ее к требованиям ГОСТа. А потому во главу угла новой вертикали была поставлена работа Инжинирингового центра Группы. Под его началом развернулась разработка и доработка документов, требующихся для обеспечения необходимого уровня технологии производства. Эта работа оказалась одной из важнейших, ведь за годы деятельности Министерства путей сообщения, а впоследствии и ОАО «РЖД» должного внимания технической документации по тяговому парку не уделялось: конструкция локомотива не полностью соответствовала требованиям технических условий, руководства по эксплуатации и ремонту шли вразрез с конструкторской документацией, внесенные по ряду моделей усовершенствования зачастую не учитывались, не говоря уже о том, что технологическая ремонтная документация по заводам и депо была разработана в разных стандартах: «Желдорреммаш» работал по ГОСТу, а СЛД – по нормам, прописанным Проектно-конструкторским бюро Дирекции тяги. Все это необходимо было привести к единому знаменателю.
В первую очередь департамент конструкторско-технологической подготовки производства Инжинирингового центра во взаимодействии с заводами-изготовителями приступил к разработке конструкторской документации по конкретным узлам каждой из тяговых машин. Одновременно была развернута работа по совершенствованию руководств по эксплуатации и ремонту локомотивов, разработке технологических процессов. Отдельный блок департамента взял на себя функции по унификации документации на различные конструктивные решения, реализованные на локомотивах в течение периода их эксплуатации: чтобы в процессе капитального ремонта у производственников была возможность привести конкретный локомотив к последним техническим решениям, в которых заложены самые высокие параметры надежности. Кроме того, на базе Инжинирингового центра начато создание Испытательного центра для проведения ресурсных испытаний узлов и деталей для подтверждения их соответствия требованиям технических условий.
Департамент технической надежности тягового подвижного состава Инжинирингового центра был сосредоточен на повышении надежности локомотивов. Во взаимодействии с производителями начался процесс приведения отдельных узлов, агрегатов и локомотивов в целом к показателям, заложенным в конструкторской документации.
«Для этого на Брянском машиностроительном заводе даже был проведен необычный опыт, – делится подробностями заместитель генерального директора по технологиям ООО «ЛокоТех» Владимир Пустовой. – Один из тепловозов 2ТЭ25а, на котором был реализован целый ряд программ по повышению надежности, при наступлении очередного срока ремонта мы отправили изготовителю – на БМЗ. Там локомотив разобрали, а узлы раздали поставщикам комплектующего оборудования. Каждый из них доработал свою продукцию и привел ее к заявленным требованиям».
Создание любой техники начинается с технического задания заказчика. Затем ведется разработка конструкторской документации, а позже, когда локомотив готов, на ее основе составляются руководства по эксплуатации и ремонту каждой конкретной модели подвижного состава. В свою очередь, на основании ремонтной документации разрабатывается и описывается технологический процесс – поэтапный план работ в рамках каждого из видов сервисного обслуживания и ремонта, причем как в отношении отдельных узлов и комплектующих, так и для локомотивов в целом.
Приводя к единому стандарту техническую документацию по обслуживаемому парку, ГК «ЛокоТех» одновременно ведет пересмотр и разработку всех технологических процессов, в которых прописываются требования к квалификации и количеству персонала; времени, затрачиваемому на проведение работ; необходимому технологическому оборудованию и инструменту, а также порядок приемки выпускаемых после ремонта и обслуживания деталей, узлов и локомотивов в целом. Уже сегодня между тем, как должно быть и как есть, на производственных площадках обнаружился ряд несоответствий, и на уровне Группы компаний развернута работа по их ликвидации.
В первую очередь под любой технологический процесс должен быть укомплектован штат сотрудников, а разряд работы – соответствовать разряду работающего. Сегодня такие требования обеспечены далеко не на всех производственных площадках. Чтобы изменить ситуацию, ГК «ЛокоТех» уже в этом году откроет собственный Корпоративный учебный центр. Он будет создан на базе Уссурийского локомотиворемонтного завода, с филиалами на каждом из предприятий «Желдорреммаш». Здесь и займутся подготовкой специалистов по обслуживанию конкретных серий локомотивов для заводов и сервисных депо.
Вторым пунктом предстоит решить вопрос с обеспечением качественными материальными ресурсами. Для предприятий Группы в работе по повышению надежности локомотивов особенно важно, чтобы поставляемая на производство продукция соответствовала требованиям конструкторской документации. Однако сегодня эти обязательства выполняют далеко не все поставщики. Создать реестр добросовестных производителей – большая и сложная программа, реализацией которой занимается Торговый дом «ЛокоТех». Совместно с Инжиниринговым центром на базе площадки ресурсных испытаний будет подтверждаться соответствие или несоответствие получаемой продукции указанным в документации требованиям. Такая проверка коснется всей номенклатуры запчастей и комплектующих. Впоследствии по ее результатам и будут приниматься решения о продолжении или прекращении работы с конкретными партнерами.
Не менее масштабная программа будет развернута и в плане технологической подготовки производства. Приведением инструмента и оборудования на заводах и депо в соответствие с требованиями технологических процессов занимается департамент развития ГК «ЛокоТех». По сути, речь идет о серьезном техническом перевооружении производственных площадок, в том числе под обслуживание новых серий локомотивов, внедрение новых технологий. И на эти цели Группа компаний только в этом году направит около 5 млрд руб.
Наконец, для контроля соответствия описанных в технологическом процессе требований реальным производственным условиям на каждом из предприятий будет создан отдел технического контроля. Таким образом, если раньше выходящие с ремонта и сервиса локомотивы принимали только представители заказчика, то теперь в лице ОТК на предприятиях Группы появится еще и внутренняя приемка. В каждом из СЛД такие отделы будут подчиняться более крупным – созданным на заводах «Желдорреммаш» как единых центрах ответственности, а возглавит вертикаль департамент качества в Управлении ГК «ЛокоТех». Для этого штат компании увеличат более чем на 300 человек. Их задачей станет обеспечение единого регламента приемки на заводах и в депо по общим для всех критериям (разработаны маршрутные карты и линейные графики приемки локомотивов, определен перечень контрольных точек ОТК при проведении ремонта).
«Мы поставили перед собой цель управлять затратами в привязке к технологии, – поясняет Владимир Пустовой. – Раньше такого не было: технология, ресурсное обеспечение (персонал, инструмент, материалы) и операционный контроль существовали отдельно. Сегодня все это жестко подчинено прописанным в технологии требованиям, что позволяет нам управлять всеми несоответствиями и распределять ответственность за их возникновение по вертикали. Возникли дополнительные затраты по труду или материалам − мы разбираем, по чьей вине: завода или сервисной компании. Это разнесение ответственности мобилизует предприятия работать над качеством, поскольку влияет на превышение затрат компании. Как следствие, проводятся корректирующие мероприятия, которые одновременно повышают и надежность обслуживаемых локомотивов и оборудования».
Вместе с тем в новой структуре управления удастся полностью исключить человеческий фактор. Ведь вся техническая документация и технологические процессы на предприятиях Группы компаний сегодня не просто приводятся к единому знаменателю, но и переносятся в электронный вид. Программа, получившая название «Вертикаль», будет привязывать к технологическим процессам технолого-нормировочные карты, нормы расхода материалов, справочники по труду, требования по инструментам и оборудованию, контрольные точки по проведению операционного контроля и другие данные. Цифровизация позволит специалистам, во-первых, в режиме онлайн видеть отступления от заложенных в технологическом процессе норм и планировать потребности в персонале, инструменте, оборудовании, запасных частях и прочем, а во-вторых, через программу ремонта полностью автоматизировать процесс проработки производственных потребностей на целый год с разложением по видам работ, конкретным заводам, СЛД и даже цехам.
Но планы компании идут еще дальше. Впоследствии «Вертикаль» будет полностью интегрирована с уже внедренными в компании программными продуктами: электронными книгами ремонта локомотивов ТУ-28, электронными паспортами – так называемой системой «Ворота качества», а также АСУ «Сетевой график». Это позволит создать глобальную, полностью автоматизированную площадку по планированию и управлению производством и сформировать все условия для наиболее эффективного планирования программы ремонтов, распределения бюджетов, управления затратами, повышения качества работ и в конечном итоге надежности работы локомотивов.
