Омский НПЗ «Газпром нефти» переходит на проведение капитального ремонта установок технологическими цепями. Пилотный проект, реализация которого намечена на 2013 год, позволит достичь значительного экономического эффекта в использовании производственных мощностей и повысить эксплуатационную готовность предприятия.
Ремонт установок технологическими цепочками нельзя назвать новой методикой – этот метод достаточно широко применяется на НПЗ и в России, и за рубежом. В «Газпром нефти» такая система организации ремонтов используется Московским НПЗ и ЯНОСом, но на Омском нефтеперерабатывающем заводе до сих пор установки ремонтировались по отдельности, что менее эффективно.
Дело в том, что во время единичных ремонтов загрузка других объектов, входящих в условную технологическую цепь, снижается, их функционирование на максимальной или оптимальной производительности удается обеспечить далеко не всегда. Соответственно, работа в щадящем режиме загрузки ускоряет износ оборудования, снижает объем выпуска готовой продукции, отрицательно влияет на ее качество и себестоимость, прежде всего за счет роста потерь по энергоносителям.
Если одновременно ремонтируются все установки, связанные в единую технологическую цепь выпуска готовой продукции, объем сокращается в одном периоде, в то время как остальные установки из параллельной цепочки продолжают работать на полную мощность. После выхода из ремонта все входящие в цепь установки выводятся на максимальную производительность, за счет чего достигается положительный экономический эффект. Конечно, объем выпуска продукции в период ремонта сокращается, но в целом по результатам года растет. По подсчетам, ремонтная синергия установок только одной технологической цепи завода может дать экономический эффект до 1 млрд рублей.
Кроме того, одновременный ремонт нескольких установок позволяет выполнить полный объем работ и на межцеховых коммуникациях, объектах инфраструктуры, таких как системы водообеспечения общезаводского хозяйства, электроподстанции и так далее.
Сейчас на Омском НПЗ сформированы две технологические цепи – в первую вошли установки АВТ-10, 43-103, 21/10-3 М, УПНК, Л-24/6, Л-24/9, во вторую комплекс КТ-1/1, Л-35/11-1000, АТ-9, ГФУ-2, УПС, 25/12, РОСК, ГО ДТ. Однако с вводом в эксплуатацию новых объектов в рамках программы модернизации конфигурация ремонтных цепей может измениться, не исключено и появление третьей. Первые ремонты установок в новом формате намечены на 2013 и 2015 год. Помимо работ, направленных на повышение надежности оборудования и восстановление его ресурсов до проектных характеристик эксплуатации, ряд установок планируется подвергнуть реконструкции и техническому перевооружению, что позволит повысить их производительность и качество выпускаемой продукции.
Для подготовки и организации ремонтов цепочками при управлении главного механика был создан проектный офис и принято решение о привлечении внешних консультантов – сейчас идет работа над заключением договора с израильской консалтинговой фирмой Ludan Group.
«У нас разработаны и внедрены новые подходы к подготовке ремонтов, – рассказал заместитель технического директора ОНПЗ по надежности и ремонтам, главный механик Сергей Самков. – Прежде всего это касается задач по подготовке оборудования, которые стоят перед производственным блоком. Производства привлекают к подготовке оборудования своих установок к ремонтам различные подрядные организации, которые применяют технологии, позволяющие ускорить эту подготовку и повысить ее качество. Например, проводится химическая чистка: промывка и пропарка оборудования с добавлением ингибиторов, устранение отложений разного рода в трубопроводах и аппаратах. Все эти меры позволяют сократить сроки подготовки к ремонтам – а значит, повысить эксплуатационную готовность завода».
По оценке начальника управления повышения производственной эффективности ОНПЗ Юрия Шевелева, несмотря на то что «ремонт по технологическим цепочкам и повышение эксплуатационной готовности (ЭГ) находятся несколько в разных плоскостях», их объединяет то, что оба процесса направлены на увеличение маржинальности предприятия за счет повышения эффективности использования имеющихся технологических мощностей.
К концу 2012 года ОНПЗ достиг показателя ЭГ 95,4. Достижение уровня означает попадание во вторую квартиль среди всех НПЗ, входящих в исследование международной консалтинговой корпорации «Соломон» в 2010 году, – уровень среднего завода Западной Европы. Однако лучшие мировые предприятия имеют показатель 97,0, и омскому предприятию есть к чему стремиться.
Эксплуатационная готовность тем выше, чем меньше количество времени, отнесенное к году в связи с простоями как на плановые остановки на ремонты и технологические операции, так и внеплановые, поэтому работа ведется в трех основных направлениях: сокращение длительности простоев на ремонтах, снижение количества внеплановых простоев и увеличение сроков пробега установок. «Для уменьшения сроков проведения ремонтов, как единичных, так и сразу нескольких цепочкой, важно обозначить и выполнить в круглосуточном режиме „критические“ работы, определяющие сроки простоя. Необходимо максимально эффективно использовать подготовительный период, во время которого провести укрупненную сборку оборудования или его узлов, выполнить работы, которые можно сделать без остановки технологического режима установок», – уточнил Юрий Шевелев. Выигрыш в несколько дней удается получить и за счет разработки графиков ремонтов с помощью программы Microsoft Project.
Что касается внеплановых ремонтов, то на сокращение их количества и продолжительности направлено проведение мониторинга отказов и ненадежной работы оборудования, а также тщательное расследование случаев значительных отказов.
Увеличить межремонтный пробег установок и исключить остановки для технического обслуживания, которые можно избежать, планируется за счет проведения технических мероприятий на оборудовании, имеющем ограниченный ресурс и требующем проведения ревизий в межремонтный период. Речь идет, в частности, о модернизации оборудования и его замене, а также о мероприятиях, обеспечивающих проведение ревизий и мониторинга без остановки оборудования.
К этому же направлению относится внедрение и развитие методологий RBI и RCM, которое позволит планировать инспектирование, техническое обслуживание, ремонт, замену оборудования с учетом оценки рисков, определять возможности увеличения сроков безостановочных пробегов установок, разрабатывать мероприятия, направленные на увеличение межремонтного пробега.
Результатом работы должно устать увеличение межремонтного пробега установок до четырех лет. Однако решение задачи связано не только с внедрением новых технологий и методик.
Увеличение сроков межремонтных пробегов оборудования, изменение схем и методик проведения ремонтов и техобслуживания требуют параллельного решения вопросов, связанных с законодательными ограничениями. «Решить их, надеюсь, поможет сотрудничество со специализированными организациями, такими как „ГИАП ДИАС Центр“, работающим с аналогичными проектами на Московском НПЗ, – рассказал Сергей Самков. – В рамках этих проектов выявляются „узкие места“, ограничивающие увеличение пробега, как с технической точки зрения, так и с законодательной, всех установок, входящих в остановочный ремонт цепочкой (или как на МНПЗ – кольцом). Кроме того, разрабатывается перечень компенсирующих мероприятий по доведению оборудования до норм и требований законодательства, после чего перечень согласовывается в Ростехнадзоре. В результате проверки Ростехнадзора будут проходить с учетом согласованных мероприятий».
По словам специалистов Омского НПЗ, переход на новую схему требует разработки новых методик формирования пакетов ремонтных документов. Например, по дефектной ведомости и смете необходимо строить линейные почасовые графики ремонтных работ. Одна из основных проблем – формирование графика простоев установок, привязанного к производственной программе и целевым показателям завода. Она решается, в том числе, за счет расширения горизонта планирования ремонтов – вплоть до 2022 года.
Проект по ремонту установок цепочками в 2013-м – пилотный, поэтому поиск оптимальных путей решения ведется в процессе подготовки к его реализации, идет наработка необходимого опыта.
Будущий 2014 год станет подготовительным к проведению следующего этапа – ремонта второй цепочки установок, который планируется провести в 2015 году.
RBI (Risk–Based Inspection) – инспекция с учетом факторов риска. Процесс систематического определения вероятности отказа (LoF) и последствий отказа (CoF) для единицы или группы компонентов оборудования с целью определения оптимальных приоритетных сроков следующего технического освидетельствования (инспекции). Правильно применяемые методики RBI являются надежной альтернативой строго предписываемым срокам инспекции.
RCM (Reliability-Centered Maintenance) – техническое обслуживание, ориентированное на надежность. Непрерывный процесс, позволяющий увязать все возможные современные методы обслуживания в единый механизм формирования и оптимизации программы ТОиР, направленной на поддержку необходимого уровня надежности, а также обеспечение оптимальной стоимости обслуживания и максимальной продолжительности жизненного цикла производственных активов.
Вячеслав Фролов
