Два года назад Ремонтный центр АО «Энергетик-ПМ» начал обслуживать универсальное и нестандартное оборудование, грузоподъемные механизмы, вентиляционные системы и инженерно-технические сети АО «ОДК-Пермские моторы». За это время удалось повысить коэффициент готовности оборудования и снизить количество аварийных ремонтов. Тем не менее, работа центра требовала дальнейшего совершенствования, были использованы далеко не все резервы для повышения эффективности и качества содержания и ремонта станков, механизмов и инженерных сетей.
Благодарим редакцию газеты «Пермские моторы» АО «ОДК-Пермские моторы» за предоставление данного материала.
В сентябре Ремонтный центр АО «Энергетик-ПМ» возглавил Сергей Любровский, до этого руководивший цехами 15 и 53. Он хорошо знаком с потребностями и приоритетами производства, которые и стали главным ориентиром для ремонтников.
– Я вижу положительные изменения, работа центра за последние два месяца стала более понятной и прозрачной, – считает заместитель директора по производству Петр Каринкин. – Сергей Николаевич видит слабые места и понимает, как их «лечить». Задача предприятия – помочь ему в повышении квалификации сотрудников.
Ремонтный центр состоит из семи участков и диспетчерского бюро. За участками закреплены определенные корпуса завода. Общая численность – 268 человек.
Работа организована в две смены, только на участке такелажа (он занимается перестановкой станков, мелкими погрузочно-разгрузочными работами) – в одну. В цехе 14 организовано круглосуточное дежурство по скользящему графику.
В зоне ответственности Ремонтного центра – не только универсальное металлообрабатывающее и нестандартное оборудование, которое по-прежнему играет важную роль в производстве двигателей и насчитывает 2751 единицу, но и грузоподъемные механизмы, а также системы вентиляции, снабжения сжатым воздухом, газоснабжения, энергообеспечения цехов и электроснабжения оборудования, освещения, водоснабжения и водоотведения (их протяженность составляет 54 км).
Работа построена по принципу комплексных бригад. Суть в том, что в их состав, помимо других специалистов, обязательно входят слесарь по ремонту оборудования (механик) и электромонтер (электрик).
– Если бригада понимает, что вышла из строя только механическая часть станка, электрик идет выполнять другие заявки. И наоборот. Это сделано для того, чтобы снизить время простоя оборудования в ремонте. Ведь тот, кто подает заявку, не всегда может правильно классифицировать поломку, – поясняет Сергей Любровский.
Такой принцип был введен с самого начала образования Ремонтного центра. Но поначалу взаимодействие слесарей и электромонтеров не ладилось. Теперь никаких сложностей при формировании комплексных бригад нет.
Надо сказать, что Сергей Николаевич вместе со своими заместителями ежедневно обходит «слесарки» – помещения механиков и электриков в производственных корпусах. Таким образом, в течение недели удается напрямую пообщаться практически со всеми работниками центра, выслушать их пожелания, оперативно решить текущие вопросы, узнать о проблемах на рабочих местах.
– Хочу отметить высокий уровень исполнительской дисциплины наших специалистов и очень грамотный мастерской состав, – говорит начальник Ремонтного центра.
Каково же сегодня среднее время ремонта станков?
Для наглядности возьмем цех 33 – самый многопрофильный, в котором большое количество различного универсального оборудования. За последние месяцы здесь для возвращения оборудования в строй ремонтникам требовалось 15-19 часов.
Конечно, бывают и особые случаи. Например, когда требуется шлифовка направляющих станин. Для этого станок приходится демонтировать, перевозить в РЭМОС, а после этой операции транспортировать обратно в цех. Именно по этой причине более трех недель был в ремонте шлифовальный станок 3260 цеха 34 (требовался ремонт гидросистемы и геометрии станка).
Есть своя специфика и в цехе 14.
– Оборудование в большинстве своем у нас не новое, поэтому заявки на ремонт поступают практически каждый день. Но главная особенность термического цеха такова, что при выходе из строя печей не все неисправности можно устранить сразу – приходится ждать, пока печь остынет, — рассказывает заместитель начальника цеха 14 по технической части Антон Завьялов. — При этом хочу отметить, что за последнее время сроки ремонтов сократились. Специалисты центра стали внимательнее относиться к нашим замечаниям, более ответственно выполнять свои обязанности и до конца разбираются в проблеме. Сегодня у нас с ними полное взаимопонимание. Надеюсь, так будет и дальше.
Чтобы минимизировать количество отказов оборудования, в настоящее время Ремонтный центр осваивает методы превентивной диагностики, которая позволяет определить наличие дефектов и повреждений, степени износа, правильность функционирования, а также прогнозировать техническое состояние станков и механизмов и корректировать периодичность ремонта.
Для этого были приобретены четыре единицы диагностического оборудования: тепловизор, видеоэндоскоп, тахометр и виброметр.
Как пояснил Сергей Любровский, тепловизор применяется для бесконтактного измерения температуры объектов, и по неоднородности теплового поля можно судить об их техническом состоянии. Например, таким способом можно диагностировать термические печи и понять, где прохудилась или близка к этому футеровка (облицовка огнеупорными, химически стойкими, а также теплоизоляционными материалами, которым покрывается внутренняя поверхность печей).
Видеоэндоскоп позволяет без нарушения технического состояния оборудования «заглянуть» внутрь, чтобы, к примеру, посмотреть, в каком состоянии шестерни.
Тахометр помогает определять скорость вращения элементов механизмов. Так, на вентиляционных установках не всегда указывается количество оборотов в минуту. Но, установив его с помощью тахометра, в случае выхода из строя вращающего механизма можно подобрать на замену аналог, чтобы не нарушить параметры установки.
— Эти три прибора мы уже применяем, и убедились в эффективности их использования. А вот виброметр (электронный прибор для определения амплитуды и частоты вибраций оборудования) еще осваиваем, — продолжает начальник Ремонтного центра. — База по виброскоростям у нас еще не наработана, поэтому пока изучаем возможности прибора. Мы подобрали несколько единиц оборудования, которое отслеживаем на виброскорость. И при следующем плановом техническом осмотре оценим, в каком состоянии находятся подшипники, чтобы сделать соответствующие выводы.
Один из важных показателей работы Ремонтного центра – коэффициент готовности оборудования. Его повышения Сергей Любровский и его команда намерены добиться за счет эффективной организации труда, роста профессиональной квалификации рабочих, использования современных методов и средств технической диагностики.
Еще одна задача – повысить скорость реакции на заявки.
– По договору мы должны приступить к работе в течение 30 минут. Как правило, укладываемся в это время, но в отдельных случаях бывают задержки, – говорит Сергей Николаевич.
Станки с программным управлением не входят в зону ответственности центра. Но создан участок по ремонту нестандартного оборудования с ЧПУ, где сейчас работают два специалиста. И это направление, по мнению С. Любровского, следует активно осваивать и развивать.
Основной заказчик для Ремонтного центра – служба главного механика «ОДК-ПМ».
– Наши взаимоотношения выходят на новый уровень. Мы не делим ответственность. Сегодня конструктивно решаются накопившиеся прежде острые вопросы, а все возникающие проблемы решаем совместными усилиями, – комментирует главный механик АО «ОДК-ПМ» Иван Падуков. – Прежде такого взаимодействия не было. Наша общая задача – помочь производству выполнить план. И мы стараемся максимально оперативно восстанавливать вышедшее из строя оборудование.
Александр Мещериков
