Как известно, основная задача Alliance Production Way – удовлетворить потребителя по качеству продукции, ее стоимости и времени на изготовление. И на каждый из названных показателей может повлиять то, как на конкретном производстве, стоящем в одной цепи создания автомобиля, ведется ремонт и обслуживание оборудования.
Благодаря использованию основных принципов нашего партнера, Альянса Renault–Nissan, новый подход к ремонту и обслуживанию оборудования внедряется сейчас в МСП, в цехе сборки силового агрегата KJ. Сегодня мы знакомимся с тем, как будут действовать организованные здесь функциональная служба ремонтообслуживания и ремонтная бригада по стандартам APW.
– Особенность нового подхода к организации ремонта состоит в том, что оборудование линий цеха будет постоянно поддерживаться в работоспособном состоянии, – говорит мастер цеха Владимир Ромасюков. – Наверное, впервые на АВТОВАЗе наши ремонтники будут тратить основное рабочее время не на «латание дыр», а на проверку датчиков, плановую диагностику оборудования. Впоследствии будет даже внедрена программа SMP 99, с помощью которой ремонтники смогут отслеживать состояние линий в целом и каждой станции в отдельности. Предполагается, что в случае возникновения потенциальной угрозы сбоя в работе узла на мониторе появится сигнал тревоги. И мы сможем оперативно отреагировать на это, ликвидировав ЧП еще до его наступления.
– У нас не просто участок ремонта – здесь ведется командная работа, в которой задействованы инженеры различных служб по ремонту и обслуживанию МСП, – дополняет коллегу старший инструктор APW Марат Хусаинов. – Одна из особенностей нашей системы ремонтообслуживания состоит в том, что непосредственную поддержку в составлении планового предупредительного обслуживания оказывают опытные инженеры МСП. С их помощью у нас изначально закладываются как периодичность замены деталей, так и параметры плановых профилактических работ. Все это эффективно работает на увеличение производительности линий нашего цеха. Максимальная производительность линии 98%, то есть обслуживание операторами линии для поддержания оборудования в работоспособном состоянии – автономное, нам отведено всего 2%. Это весьма жесткий параметр.
Казалось бы, чего тут мудрить – сломалась деталь в линии, остановил оборудование (кстати, и оператор передохнет) да и заменил, не торопясь, на новую. И пусть все дальше работает, пока не выйдет из строя очередной вконец изношенный узел… Так обычно и работали, но здесь намерены работать иначе.
– Данная система была разработана совместно со специалистами Альянса и называется в целом APW, мы же в ее рамках уделяем основное внимание техническому обслуживанию и поддержанию оборудования в исправном состоянии, – говорит Владимир Ромасюков. – Чтобы не было сбоев, проводим профилактические работы постоянно. Очень большое внимание уделено самим операторам, которые также должны поддерживать оборудование в исправном состоянии и проводить профилактику хотя бы в минимальном объеме. Мы разрабатываем специальные карты для операторов, чтобы они знали, что и когда надо делать. Ремонтники же будут менять детали, срок службы которых подходит к концу, даже если деталь не имеет признаков сильного износа.
– Лучше потратить минимум средств на регламентную замену, иначе потом, когда линия остановится из-за поломки узла, придется нести гораздо большие затраты на поиск и устранение дефекта, – добавляет Марат Хусаинов. – Каждая минута простоя линии – это уменьшение выпуска силовых агрегатов. А если проследить цепочку дальше, то из-за отсутствия наших двигателей не будут собраны автомобили, потребитель вовремя не получит заказанный автомобиль. И может уйти к другому производителю. То есть АВТОВАЗ не только понесет убытки из-за простоя, но и прибыль не получит. Да и имиджу завода это может повредить…
Вот и получается, что гораздо дешевле заменить деталь до того злополучного момента, когда она может выйти из строя. Понятно, что реальную эффективность новой системы организации ремонта и обслуживания покажет время, а пока пионеры этого дела на АВТОВАЗе ведут активную подготовку персонала к работе по стандартам Альянса. Причем обучаются в цехе сборки силового агрегата KJ не только ремонтники, но и сами операторы линий. Их квалификация будет значительно выше, да и уровень их знаний должен соответствовать жестким требованиям Альянса.
Логика проста – чтобы не допустить сбоя в работе линии, оператор должен максимально эффективно использовать все методы профилактики. Не ожидая, когда произойдет сбой и в дело вмешаются ремонтники. Процесс обучения персонала цеха происходит постоянно, квалификация специалистов повышается как на рабочих местах, так и в корпоративном университете, при прохождении соответствующих курсов.
Напомним, что линии нового цеха сборки силового агрегата KJ планируется запустить в сентябре. Тогда начнется и подсчет средств, сэкономленных благодаря новой системе ремонта и обслуживания. На предприятиях Альянса она работает эффективно, исправно сокращая издержки производства. Пора и нам зарабатывать на отсутствии сбоев в работе оборудования!
Подготовил Евгений Карпов
