Сигмы северских трубников

Несколько месяцев назад на Северском трубном заводе был запущен проект совершенствования процесса производства непрерывнолитой заготовки. При его реализации используются инструменты повышения эффективности процессов, применяемые на предприятиях TMK IPSCO. В ходе проекта планируется не только значительно улучшить качество продукции на данном конкретном предприятии, но также перенять и адаптировать опыт американских коллег для дальнейшего его внедрения на других российских заводах ТМК

12 октября 2010
журнал «YourTube» (медиапроект ОАО ТМК) http://www.tmk-group.ru/ 

Несколько месяцев назад на Северском трубном заводе был запущен проект совершенствования процесса производства непрерывнолитой заготовки. При его реализации используются инструменты повышения эффективности процессов, применяемые на предприятиях TMK IPSCO. В ходе проекта планируется не только значительно улучшить качество продукции на данном конкретном предприятии, но также перенять и адаптировать опыт американских коллег для дальнейшего его внедрения на других российских заводах ТМК. 

Снижение затрат – ключ к успеху 

В современных условиях, когда последствия мирового финансового кризиса не преодолены, а спрос и цены на рынках не восстановились, внимание к вопросам качества – не просто мода, а реальная необходимость. Задачи повышения эффективности производства, снижения издержек, обеспечения надежности технологических процессов и гарантированного качества продукции вышли на первый план и стали едва ли не главными рычагами повышения конкурентоспособности участников рынка. 

Успехи в этом направлении у компании есть. С 2008 года на предприятиях ТМК действует корпоративная система менеджмента качества (КСМК), соответствующая требованиям международного стандарта ISO 9001. ТМК стала первой компанией в трубной отрасли СНГ, чья корпоративная система менеджмента качества, объединяющая несколько предприятий, получила официальное одобрение международных аудиторов. Одним из основных принципов стандарта ISO 9001, а, следовательно, и КСМК, является постоянное совершенствование процессов производства и повышение качества продукции. 

В компании проводится регулярный анализ КСМК, что позволяет оценивать результаты функционирования системы, определять приоритеты и оперативно принимать меры по снижению потерь и оптимизации управленческих процессов. 

В результате планового анализа КСМК в четвертом квартале прошлого года служба качества ТМК предложила запустить «Проект совершенствования КСМК и улучшения функционирования производственных процессов». Куратор проекта – заместитель генерального директора, главный инженер ТМК Александр Клачков, исполнительный менеджер проекта – руководитель службы качества Дмитрий Жаворонков. Это стратегический проект компании, в рамках которого будут реализованы более локальные подпроекты с конкретными целями. К решению задач повышения эффективности производства и качества продукции нужно подходить комплексно, основываясь на системе статистических инструментов и инструментов совершенствования. 

Стандарт ISO 9001 конкретные методы и инструменты улучшения не оговаривает. В то же время в мире существуют достаточно много подобных методик, которые внедряются повсеместно: Lean Manufacturing, 6 Sigma, Произ водственная система Тойота, Lean Production, Lean Thinking, Кайдзен, Total Quality Management, Just-in-Time, 20 Ключей и др. Многие из этих методик изучались специалистами в вузах и на тренингах. Но для того, чтобы успешно использовать их на практике, нужен опыт. Он оказался у специалистов ТМК IPSCO, которые взялись содействовать во внедрении системы совершенствования процессов на российских предприятиях ТМК. 

Инструменты качества 

Выбор первой площадки для пилотного проекта был непростой задачей. Прежде всего, к содействию и грядущим изменениям должен быть готов персонал. Чтобы первый проект «выстрелил», необходимо иметь запас неиспользованных резервов (качество, время, незавершенное производство) для улучшений. 

Руководство компании решило, что все эти факторы присутствуют на Северском трубном заводе.В январе 2010 года он был определен местом реализации пилотного проекта. 

Для обмена опытом работы по внедрению методов совершенствования управления качеством на Северский трубный завод были приглашены руководители проектов совершенствования процессов на предприятиях ТМК IPSCO Майк Браун, Рэй Миллер и Анна Овердорф. На недельном семинаре они рассказали о своей системе методов и практике их применения, основанной на концепции «Шесть сигм»

Ее суть состоит в обеспечении бездефектного выпуска продукции за счет повышения стабильности производственного процесса. В рамках этой методологии исследуются факторы, влияющие на выпуск продукции, и выявляются причинно-следственные связи между ними. С помощью методики «Шесть сигм» производственный процесс представляется в виде математической модели, где основными параметрами результата процесса выступают среднее значение (как работает процесс в среднем) и стандартное отклонение (степень вариабельности процесса). Стандартное отклонение обозначается символом «сигма». Чем эта величина меньше, тем стабильнее производство и лучше результат. В теории, многократно подтвержденной практикой, при уровне процесса 6 сигм из миллиона единиц продукции дефектов будет не больше 3,4. 

Одним из ключевых понятий концепции является понятие Lean (бережливое производство), которое идентично системе японского менеджмента «Кайдзен» и предусматривает выстраивание цепочек внутренних потребителей и поставщиков, которых в системе «Шесть сигм» превращают в последовательности процессов. В итоге такой подход дает возможность сформулировать поток создания ценностей, как для внутренних, так и для внешних потребителей. 

Из программы по борьбе с дефектами «Шесть сигм» к настоящему времени превратилась в настоящую философию качества. Масштабы проектов, реализуемых на основе этой методологии, могут быть самыми разными. Но все они следуют методологии DMAIC (ДМАИК) – Определение, Измерение, Анализ, Совершенствование, Контроль. 

Энергия коллектива 

Концепция «Шести сигм» работает за счет трех основных действующих сил: сильного лидерства, энергии коллектива и всеобщего участия. В случае с Северским трубным заводом задействована каждая из этих сил. 

В марте 2010 года на Северском трубном заводе была создана рабочая группа для выполнения проекта «Совершенствование процесса производства непрерывнолитой заготовки диаметром 156 мм». Исполнительным менеджером проекта и руководителем группы назначен начальник металлургической лаборатории НИЦ Александр Мурзин, куратором проекта – технический директор завода Владимир Топоров. В состав группы вошли еще десять специалистов. 

Команда методом «мозгового штурма» выявила, какие показатели являются ключевыми для определения проблем и возможных путей их решения. По мнению руководителя группы Александра Мурзина, применение концепции «Шесть сигм» помогло специалистам завода дополнить имевшуюся у них информацию о параметрах производственного процесса, влияющих на качество непрерывнолитой заготовки. Например, была выявлена более значительная, чем считалось ранее, роль технического состояния агрегатов и качества проведения планово-предупредительных ремонтов в причинах образования дефектов. 

Комплексный анализ причин образования дефектов выявил 30 параметров процесса выплавки стали и внепечной обработки и 60 параметров процесса разливки стали, влияющих на образование основных дефектов. В соответствии с методиками концепции «Шесть сигм» были определены коэффициенты влияния каждого параметра на процесс, а на их основе выделены ключевые параметры: шесть – для процесса выплавки стали и внепечной обработки – и еще шесть – для процесса непрерывной разливки. 

Результатом творчества рабочей группы стала развернутая программа мероприятий по совершенствованию процесса производства заготовки в электросталеплавильном цехе – по всем этапам технологического цикла. План мероприятий расписан вплоть до четвертого квартала 2010 года. В него входят мероприятия по совершенствованию системы технического обслуживания агрегатов, по обучению персонала новым навыкам и знаниям в области улучшений, анализ экономической и операционной эффективности проекта, выявление резервов для улучшения, разработка и внедрение проектных решений и оценка экономической эффективности.

В программу включены, главным образом, организационно-технические мероприятия, которые предполагают использование имеющихся резервов. В техническом плане предполагается совершенствование конструкции гильзы кристаллизатора.

Специалисты предприятий TMK IPSCO, предложившие северским металлургам свою систему инструментов улучшения качества, регулярно получают от исполнительного менеджера проекта Александра Мурзина технологические параметры каждой плавки, анализируют их, при необходимости обращаются за консультациями к специалистам завода Koppel. Они положительно оценили выбор ключевых параметров, влияющих на образование дефектов, сделанный рабочей группой. Дважды северские трубники общались с американской стороной посредством интернет-конференций, а летом на Северском трубном заводе вновь ожидают приезд представителей TMK IPSCO.

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях