В «Силовых машинах» внедряют новый инструмент – Lean 6 Sigma, нацеленный на точечное решение проблем. Эта методология, практикуемая мировыми лидерами в самых разных отраслях, зарекомендовала себя как эффективное средство борьбы с дефектами.
Благодарим Пресс-службу ОАО "Силовые машины" за предоставление данного материала.
Концепция 6 Sigma была разработана компанией Motorola в 1980-х с целью снижения отклонений в процессах производства электронных компонентов. В основе названия проекта – греческая буква «сигма», которой обозначается статистическое понятие среднеквадратичного отклонения.
Идея, оказавшаяся результативной, была взята на вооружение в разных сферах деятельности – от промышленных предприятий до банков. Так, ее внедрили в GE, а в России – в Сбербанке и «Сибуре». Инициатором переноса этого опыта в «Силовые машины» стала дирекция по качеству и контролю бизнес-процессов (ДККБП), в структуре которой появился отдел для реализации проекта.
– В основе инструмента – статистические методы управления процессами, – говорит руководитель нового подразделения Роман Кожанов. – Особенность 6 Sigma в том, что мы работаем с решением конкретных проблем.
Для Романа это первый такой опыт. Ранее он участвовал в проекте «Клиентоориентированность» в паротурбинном комплексе ЛМЗ, сейчас отвечает за внедрение нового проекта с нуля.
На старте проекта с помощью сотрудников компании был сформирован круг вопросов, требующих решения. Зоны для улучшения были названы самими подразделениями.
Так, на «Электросиле» надо исключить неравномерное и ударное радиальное биение коллекторов на собранных машинах постоянного тока, на ЛМЗ – установить причины дефектов сварных соединений при изготовлении элементов направляющих аппаратов, на «Турбоатомгазе» – снизить уровень дефектности при сверлении трубных досок и трубных перегородок для конденсаторов паровых турбин.
Названные примеры – лишь вершина айсберга: в первом приближении было определено два десятка подобных вопросов. По каждому подбираются ответственные специалисты, которые под руководством сотрудников ДККБП последовательно пройдут через все этапы проекта.
Работа начнется с определения – на этой стадии формируется устав проекта: определяются точка возникновения дефекта, границы решения данной задачи и ожидаемый экономический эффект, внешние и внутренние клиенты.
Далее идет измерение: сбор показателей позволит в дальнейшем, на этапе анализа, методом статистического анализа разложить процесс на основные составляющие и дать предложения по его корректировке.
На этапе совершенствования идет внедрение предложенных решений, на этапе контроля осуществляется оценка достигнутых результатов, а также их соответствия ожиданиям. При этом в конце каждого этапа подводятся промежуточные итоги.
Первые результаты применения методологии 6 Sigma можно будет обсудить примерно через полгода. А пока идет обучение команды проекта. Приглашенные тренеры знакомят с возможностями 6 Sigma, в том числе на конкретных кейсах – и не только из работы производства, но и, например, из практики сбытовых служб.
Обучение разбито на пять этапов, предполагающих чередование теории и практики. После лекций участники отрабатывают навыки лидеров, отвечая на наводящие вопросы тренера, затем отправляются «в поля», то есть в подразделения, где занимаются сбором информации. Затем – снова обучение. Сегодня в этой работе участвуют представители ДККБП, ЛМЗ, «Электросилы», конструкторских подразделений, дирекций, ЦРБС и совместного предприятия нашей компании и корпорации «Тошиба».
– Продолжается формирование команд проектов, – добавляет Роман Кожанов. – Наша задача – найти единомышленников, собрать круг сотрудников, готовых участвовать в решении выявленных проблем. Это могут быть специалисты разного уровня и профиля деятельности – конструкторы, технологи, начальники участков, сварщики.
Рустам Атаулин, директор по качеству и контролю бизнес-процессов:
– Как показывает практика, все специалисты хорошо знают проблемные точки в своей работе, но далеко не у всех есть время и силы на их исправление. Для этого часто требуются дополнительные ресурсы, найти которые крайне сложно в условиях текучки. Лучшим способом решения сложных проблем является проектный подход, который и лежит в основе Lean 6 Sigma. Наши специалисты возьмут «шефство» над конкретными задачами, организуют процесс, соберут команду, будут контролировать выполнение всех этапов.
Иван ДЕНИСЕНКО
