Качество – это дорога без конца, это процесс постоянного совершенствования, считает Магдалена Попеску, директор интегрированной системы качества, охраны окружающей среды и безопасности труда предприятий ТМК в Румынии. О том, как в европейском дивизионе компании ведется менеджмент качества и что предпринимается для повышения эффективности процессов, Магдалена Попеску рассказала YourTube.
В ТМК-ARTROM и ТМК-RESITA мы строим нашу работу в соответствии с корпоративной системой менеджмента качества (КСМК), которая внедрена в ТМК в 2008 году. Она предполагает достаточно рычагов для анализа эффективности и качества процессов. Мониторинг охватывает все сферы деятельности: отслеживаются эффективность технологий, влияние ошибок на производственный результат, проводится анализ уровня удовлетворенности клиентов продукцией компании. Одновременно мы стремимся сократить отходы производства, используя материалы, не наносящие ущерба окружающей среде.
Дважды в год руководство проводит анализ показателей качества, которые сравниваются с результатами прошлых периодов. Для определения эффективности системы регулярно анализируются задачи в области качества и их реализация. Мы предпочитаем устанавливать небольшое количество задач, чтобы можно было наверняка их выполнить и при этом осуществлять постоянный мониторинг. Регулярно проводится аудит по всем направлениям деятельности. Мы нацелены на непрерывное совершенствование, так, чтобы результаты процессов были очевидными, повторяемыми и измеримыми, а также на анализ и устранение нежелательных эффектов, возникающих в производственных процессах.
В этом году мы шагнули еще дальше. Если прежде в КСМК было включено отдельно каждое из наших предприятий, теперь мы внедряем систему уже на уровне европейского дивизиона. Потребность в единой координации в области качества на дивизиональном уровне стала для нас очевидной, так как анализ и совместные мероприятия по реализации конкретных специфических целей и показателей дают ценную информацию для высшего менеджмента. Таким образом, мы завершаем начатую два года назад координацию различных процессов с финансовой отчетностью. Эта деятельность отслеживается и анализируется на уровне дивизиона.
Верным способом сохранить деятельность и устоять на высококонкурентном рынке является эффективное управление всеми процессами, начиная с планирования производства и заканчивая контролем качества готовой продукции и ее отгрузкой потребителю. Требования заказчиков как к самой продукции, так и к ее инспекции у потребителя все время возрастают. Приобретенное для ТМК-ARTROM в течение последнего года оборудование контроля качества оправдало наши ожидания. У предприятия появилось больше возможностей и уверенности в обеспечении требуемого контроля качества в условиях все возрастающего объема производства.
В прошлом году мы приобрели вихретоковый дефектоскоп производства фирмы Dr. Forester для инспекции труб, производимых в цехе № 2 – CPE, а также установку магнитопорошкового контроля производства Proftechnic. Для инспекции труб малого диаметра (от 21,3 до 65 мм) применяется циркограф, предназначенный для обнаружения продольных и поперечных дефектов, а также для выявления вмятин.
В цехе № 1 – ASSEL мы начали использовать две новые установки контроля качества с использованием магнитного порошка. С их помощью удается наиболее эффективно выявлять продольные, поперечные или диагональные трещины, расположенные на наружной поверхности труб.
Для лаборатории механических исследований закуплено оборудование, позволяющее проводить инспекцию в соответствии с последними требованиями нефтегазовых стандартов API 5CT. Мобильный спектрометр SPECTROISORT был также приобретен для более эффективного контроля качества труб в соответствии с требованиями, предъявляемыми к продукции для автомобильной промышленности. Благодаря новому оборудованию стало возможным обнаруживать и исправлять внешние дефекты полуфабрикатов для цеха холодного проката или дефекты механических и бурильных труб. Также стало возможным выполнить требования некоторых клиентов по спектральному контролю 100 % объема поставляемой продукции.
Мы нацелены на максимальное устранение проблем в производстве, поскольку для нас неприемлем процент несоответствующей продукции выше нормы. Идеально было бы производить трубы без дефектов, подвергать их осмотру и обеспечивать своевременную доставку клиентам. Такая важная задача способствовала более тщательному анализу работы персонала на производственных линиях и использованию новых параметров контроля в технологических процессах.
Так, например, в производственный поток были введены установки для удаления окалины с труб, что улучшает качество их поверхности, а также придает трубам более эстетичный вид. Также был установлен более жесткий контроль на обжимном стане ЭЗТМ. Персонал прошел дополнительное обучение работе на правильной машине. С целью совершенствования качества труб из марок стали 1340 или 1440 были введены требования резки заготовки при помощи кислорода. Все эти действия проводились в прошлом году, а в нынешнем нам предстоит систематически проводить оценку эффективности принятых решений.
Эффект некоторых мероприятий по улучшению уже заметен в производстве труб для гидроцилиндров. В результате тщательного мониторинга качества заготовки, а также за счет исправления дефектов претензии со стороны заказчиков снизились по сравнению с предыдущим годом.
Для повышения производительности и эффективности в TMK-RESITA в текущем году будет начата модернизация установки печь-ковш, что позволит оптимизировать ее работу и повысить скорость нагрева металла для достижения необходимой температуры.
Также для повышения эффективности работы европейский дивизион проводит мероприятия по унификации информационных систем и рабочих процедур на уровне производственных и торговых подразделений ЕД. Налаживается и улучшается система коммуникации подразделений, отвечающих за планированиеи продажи.
Два года назад мы запустили кампанию по оценке поставщиков сырья и материалов, а также поставщиков услуг. Мы пришли к выводу, что общей оценки будет недостаточно, поэтому пошли дальше. Была проведена оценка соответствия технических возможностей поставщиков, что существенно отличалось от методов, которые мы использовали ранее. В результате мы выявили поставщиков, технические возможности которых ограничены и не до конца соответствуют нашим требованиям (например, в части термической обработки, радиационного контроля, постгарантийного обслуживания, проверки технологических параметров производственного потока). Так мы пришли к необходимости поиска альтернативы.
Чтобы выявить в поступающем в TMK-RESITA металлоломе потенциально опасный – с повышенной радиоактивностью – и не допустить его в производственный поток, на заводе были установлены два прибора для контроля уровня радиации. В будущем мы намерены приобрести рентгеновский спектрометр для проведения химического анализа ферросплавов, что позволит нам существенно ускорить процесс приемки продукции и производить более корректную оценку качества поставляемого материала.
В последние годы клиенты стали предъявлять более жесткие требования к качеству продукции, так что даже отбраковка 100 кг труб может стать причиной их серьезной обеспокоенности. Мы стремимся максимально снизить процент отбраковки не только на производстве, но и у заказчиков. В таких случаях всегда анализируются причины возникновения дефектов, разрабатываются методы улучшений и корректирующие действия. Мы делаем все, чтобы наша работа была более эффективной.
В качестве иллюстрации того, как может быть и к чему нужно стремиться, расскажу реальную историю из практики одной японской фирмы, хорошо знакомой и со стандартами ISO, и с методологиями «Шесть сигм» и «Кайдзен», в основе которых – непрерывное совершенствование процессов и повышение качества. Эта фирма, производитель электронного оборудования, получила важный заказ от европейской компании. Среди прочего в условиях контракта оговаривалось, что уровень брака в готовой продукции не должен превышать 2 %. Принимая выполненный заказ, европейская компания обнаружила отдельно упакованный сверток, к которому прилагалась пояснительная записка следующего содержания: «Здесь находятся 2 % заказанного вами брака. Не знаем, какое применение вы найдете этой продукции, но мы приложили максимум усилий, чтобы сделать ее непригодной к использованию в соответствии с вашими требованиями».
Качество – это дорога без конца, это процесс постоянного совершенствования. Заказчик хочет получить продукцию с определенным качеством, а по прошествии некоторого времени вновь повышает планку, устанавливает более высокие стандарты. Нам приходится адаптироваться на ходу, предлагать, прислушиваться, вновь что-то улучшать и предлагать и так далее. Но к этому надо быть готовым, если хочешь не только предлагать на рынке продукцию высокого класса, но и получать высокую степень удовлетворенности заказчиков. Менеджмент качества помогает нам быть конкурентоспособными на рынке.
