Нет предела совершенству! Перефразируем известное утверждение и скажем «Нет предела в улучшении качества продукции!». А если так, значит, никогда не остановится работа в службе качества, специалисты которой находятся в процессе постоянного совершенствования продукции с торговой маркой ВСМПО. О методах и способах защиты от брака, о мероприятиях по снижению объёма несоответствующей продукции, о людях, отвечающих за качество, о значении аудитов в контексте улучшения репутации предприятия и текущем состоянии дел в важнейшей из служб Корпорации ВСМПО-АВИСМА – службе качества – в интервью с профильным директором Александром КОЖУРОВЫМ.
Александр Кожуров, директор ВСМПО по качеству
– Александр Юрьевич, можно ли сказать, что качество продукции ВСМПО год от года становится всё лучше и лучше?
– Однозначно так сказать нельзя, всё относительно. Требования постоянно ужесточаются, а качество – это соответствие совокупности характеристик требованиям. Для достижения этого необходимо идти нога в ногу со своим заказчиком. И в этом наша главная цель и основная миссия. Цели в области качества определены высокие, и достигаются они путём комплекса мероприятий, на которые тратятся немалые силы и средства. Точно можно сказать, что Корпорация постоянно улучшается.
– Оправдываются ли затраты на качество?
– Определение и подтверждение качества продукции всегда будет затратным. Все материалы, используемые в производстве нашей продукции, мы приобретаем только у проверенных поставщиков с безупречной репутацией. Любая технологическая операция заранее запланирована и её выполнение подтверждено документально. Ни одна единица продукции не попадает на склад без подтверждения соответствия требованиям целого ряда документов. И главный документ, который сопровождает наши изделия – это сертификат соответствия, который включает в себя все данные по идентификации, по характеристикам материала, подтверждает, что изделие полностью соответствует требованиям заказчика. Без такого сертификата пруток или штамповка никому не нужны. По сути, это – родословная на продукцию.
– А кто в цехах реально отвечает за качество продукции?
– На каждой операции, начиная с входного контроля, процесса плавления, ковки, штамповки, прокатки, контроля, приёмки готовой продукции есть исполнитель, он несёт ответственность за её выполнение. Требования отражены в технологических инструкциях и стандартах предприятия. И если каждый выполнит свою работу добросовестно, то и качество будет соответствующим.
Мастера отвечают за качество работы своих участков, начальники цехов отвечают за все сферы деятельности своих подразделений. Работает система.
Инженер по качеству – это правая рука начальника цеха в области обеспечения качества продукции в части доведения документации до каждого работника и её актуализации, организации разбора причин несоответствующей продукции, подготовки своего подразделения к различного рода проверкам, аудитам.
– Много ли людей трудятся непосредственно в области качества?
– Вся Корпорация. Каждый работник вносит свой вклад в общий результат. А так в службу качества ВСМПО входят инженеры по качеству, которые есть в штатном расписании каждого цеха, два отдела – отдел № 30, отвечающий за взаимодействие с независимыми сертификационными органами, и отдел № 39, отвечающий за взаимодействие с заказчиком в части вопросов качества продукции. Помимо этого, в службу качества входят три цеха, это цех № 2 – контрольно-испытательный центр, цех № 7 – управление технического контроля, цех № 23 – лаборатория неразрушающих методов контроля, которые измеряют качество нашей продукции.
– Мы уже привыкли к слову «аудит». Когда-то от объявления об аудите в цехах «в обморок падали». Сейчас к нему привыкли. А какие и как часто аудиторские проверки проходят на ВСМПО?
– На самом деле очень плохо, что мы привыкли к слову «аудит». Аудит – это срез по всему предприятию, по результатам которого можно судить о совершенности системы или процесса. Любая добросовестная подготовка к аудиту приводит к выявлению потенциальных несоответствий и доработке системы.
Аудиты бывают трёх видов. Внутренние – организует по определённому графику отдел № 30. Готовится приказ. Набирается группа аудиторов, в которую входят технические специалисты. Обговариваются объекты контроля и стандарты, на соответствие которым будет проведена проверка.
Есть аудиты заказчика. Представители компаний, закупающих и планирующих закупать нашу продукцию, к нам периодически приезжают. Точно так же готовят свою команду для проверки нашего производства.
А есть аудиты третьей – независимой стороны. Например, в настоящее время впервые на ВСМПО идёт независимый аудит кузнечного производства по программе Nadcap. У нас по Nadcap уже аккредитованы контрольно-испытательный центр (цех № 2), лаборатория неразрушающих методов контроля (цех № 23), процесс термообработки, процесс химической обработки (травление). В прошлом году мы успешно аккредитовались по процессу измерения. И вот сейчас, как раз во время нашей беседы, на заводе идёт проверка кузнечного производства.
Nadcap – программа института PRI, обеспечивающая выполнение требований к специальным процессам, работающая на мировую авиационную промышленность. Этот орган признан всеми авиапроизводителями мира. И наши значимые заказчики при заключении контракта среди прочих выдвигают требование, чтобы производство было сертифицировано по программе Nadcap. Результатом аудита будет размещение информации на сайте Nadcap о том, что кузнечное производство ПАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» аккредитовано по программе Nadcap, конечно же, после разработки и внедрения корректирующих действий по выявленным несоответствиям. А это совсем не простая работа и успешно выполнить её можно путём взаимодействия специалистов практически всех направлений.
– Скажите, наблюдается ли тенденция снижения запросов и замечаний по качеству от партнёров?
– Уверенно отвечу «Да». По запросам за последние три года была следующая статистика: 15 запросов на 1 000 тонн продукции в 2015-2017 годах, в нынешнем же году мы вышли на уровень – 9 запросов на 1 000 тонн, то есть количество запросов снизилось на 30%. По претензиям в прошлом году было 1,9 претензии в месяц, в этом году – 1,4.
– В каком случае заказчику отправляют запрос?
– Если продукция не подлежит исправлению по какому-то показателю, в основном это геометрические характеристики, но при этом мы уверены, что у заказчика получится годная деталь. Например, в месте зачистки дефекта не уложились в минусовые допуски. Специалисты цеха проводят анализ причины случившегося, подтверждают, что корректирующие действия на предотвращение повторного несоответствия разработаны, проводят анализ возможности получения годной детали, и после этого обращаемся к заказчику. Эта процедура называется «запрос».
У каждого заказчика свои правила рассмотрения запросов. Некоторые фирмы вводят штрафы за каждый запрос (плата за рассмотрение запроса – от 500 до 2 500 евро). Кто-то больше одного запроса одновременно не рассматривает. Другие понижают рейтинг предприятию, а понижение рейтинга – это чревато: можно потерять часть потенциальных заказов. А есть фирмы, которым вообще мы запросы не отправляем, потому что знаем: ответа не будет. В общем, все дают нам понять, что некачественная продукция им не нужна.
– Поговорим о производственном браке. Самая частая причина, которая указывается в документах – это «действие персонала», то есть пресловутый человеческий фактор. А если более конкретно – это низкая квалификация персонала?
– Нет, это не так. Причины «действия персонала» надо рассматривать как организационные проблемы, а не низкая квалификация персонала. Процесс настраивает не персонал, а система, руководитель. На втором месте – проблемы, связанные с работой оборудования, на третьем – несовершенный технологический процесс. В этом году наблюдается снижение брака на 13,5%, количество несоответствий снизилось на 10%. Но, тем не менее, количество несоответствий огромное – регистрируется более 18 тысяч несоответствий в месяц. Работы хватит всем!
– Есть какие-то новости в службе качества?
– На ВСМПО не прекращается работа и по внедрению современных методов контроля. Приоритетными являются технологии, позволяющие сократить время контроля и увеличить достоверность результата. В цехе № 22 с начала лета работает машина, которая лазером контролирует всю поверхность готовой продукции (некрупногабаритные изделия цехов № 22 и 4) и позволяет не пропустить ни одного несоответствия.
Подобная установка в конце года начнёт работать в цехе № 21. Сейчас там участок полностью подготовлен и уже ведётся монтаж системы. В данном случае измерительная система будет управляться роботом и способна контролировать все штамповки 21-го цеха. Будет использоваться также технология с применением лазера. Результатом будет трёхмерная модель штамповки с достаточной для 100-процентного контроля точностью. В функцию машины мы заложили проведение разметки для последующей мехобработки. Если сейчас разметка занимает в среднем 2,5 часа на изделие и столько же – контроль, то с помощью новой измерительной системы контроль будет произведён за 15 минут, и между делом машина ещё и сделает геометрически точную разметку. Это, конечно, пока только проектные данные. Время покажет.
Интервью вела Наталия КОЛЕСНИЧЕНКО
