Прессово-рамный завод КАМАЗа: как идет эволюция от «штук» к качеству

Конечно, и до рекомендаций консультантов на прессово-рамном заводе (далее - «ПРЗ») работали над улучшением качества выпускаемой продукции. Но новые аудиторы предложили новые инструменты не в ущерб уже действующим, и… Заместитель директора по техническому контролю Виктор Лоскутов считает, что в этом году в сознании заводчан полным ходом идёт эволюция от «штук» к качеству. Что же взято на вооружение? 

07 ноября 2018

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.

 Виктор Лоскутов, заместитель директора по техническому контролю

Виктор Лоскутов, заместитель директора по техническому контролю 

Личное участие

Виктор Фёдорович Лоскутов как специалист и руководитель вырос на производстве. Оттого и подход у него к решению проблем – «снизу». Стал завод изготавливать больше машин оригинального модельного ряда – на линии сварки возникла проблема с поддонами для двигателей: отличаются они от традиционных. Отправился Лоскутов в цех, стал смотреть, а потом организовал мозговой штурм с участием производственников и технологов. На линии-то – чересполосица: то идут-идут рядовые поддоны, то минут через 10-15 – новые, более сложные и тяжёлые, потом опять традиционные. Трудно рабочим перестраиваться. Что, если разделить потоки, иначе организовав процесс, переставив оборудование? Директор поддержал, и теперь левое крыло сосредоточилось на сварке оригинальных, правое – традиционных поддонов. Даже дополнительно закупать ничего не понадобилось!

Кто автор?

– Начну с известного уже пилотного проекта, реализованного в цехе окраски № 2. Как человека по одёжке, так автомобиль потребитель встречает по окраске, и вот с этим «костюмчиком» у нас регулярно возникали проблемы. Непредвиденные затраты выливались в кругленькую сумму – не считая имиджевых потерь. Раз пять в год, а то и больше, приходилось откомандировывать в другие города наших сотрудников, чтобы «тушить пожар»: подкрашивать на месте обнаруженные потребителем недоделки. Сегодня это, к счастью, – в прошлом. Найдя лидера, взяли в союзники рабочих: ведь именно тот, кто производит ценность своими руками, знает о проблемах лучше всех. В итоге получили массу хороших предложений. Одно из них – персональная ответственность за каждую операцию. Очень сложно персонифицировать дефект, когда идёт линия, но… Придумали в ЦО-2 капсулы и отметки под роспись: стало видно, кто и что делает. К разбору дефектов стали привлекать не только контролёров, но и мастеров, бригадиров, самих рабочих. Знаете, когда автор дефекта вынужден смотреть в глаза коллеге – это уже совсем другое дело. Теперь пилотный проект как лучший опыт распространяется на другие площадки ПРЗ. Но везде своя специфика, и повсюду мы стали искать индивидуальные способы подтверждения рабочими своих действий. В прессовом производстве, например, это журнал, где штамповщики расписываются за каждую партию деталей в смену. 

Любой проект по качеству на ПРЗ считают действительно внедрённым даже не когда достигнут экономический эффект, а когда становится очевидно: дефект устранён полностью. Молчание потребителя в таких случаях – лучший знак согласия.

Не ошибиться в первой петле

– Неплохой инструмент – «Петли качества», и понятно, что если на ПК №1 нет проблем, 2-я и 3-я уже не столь актуальны. На первой петле мы и сосредоточили внимание – несколько модернизировав известный инструмент. Одно дело, когда СОК, стандартная операционная карта, поступает в цех от технолога как директивный документ («сам начальник написал – сам и делай»), совсем другое – когда опытный рабочий, вместе с технологом и мастером, участвует в её создании. Он лучше знает, как надо, и чего для этого не хватает. А когда сам написал, стыдно не выполнить. 

Конструкция деталей усложняется, мерить их универсальным способом невозможно. Новая оптическая измерительная машина, со своей стороны, тоже работает на качество

Конструкция деталей усложняется, мерить их универсальным способом невозможно. Новая оптическая измерительная машина, со своей стороны, тоже работает на качество

Досье на каждую

– Новым инструментом в нашем арсенале стала практика решения проблем в формате QRQC – на уровнях начальников цехов, начальников производств, директора завода. Полчаса на качество, а результат ощутимый. С начала года руководителями было открыто 85 досье проблем, на сегодня 48 – в работе, 37 решено. Принцип тот же: решать с привлечением рабочих. Была у нас проблема «малых цветов». Не вопрос – заправить восемь тонн эмали и покрасить каркасы кабин в автоматическом режиме. Но вот заказ на 10-15 машин – и краски нужно всего 300 кг. Красим вручную, в «Гелиусе» – качество страдает. Что делать? Начальник цеха Михаил Захаров и его команда предложили небольшое усовершенствование – заливать эмаль порцией в отдельный бачок. На уровне директора решили вопрос с закупкой, установили ёмкость рядом с линией окраски, подачу наладили… Роботы такой вариант тоже «одобрили». 

В режиме пусконаладки сейчас обживаются на ПРЗ новые роботы на линии сварки кабин К5

В режиме пусконаладки сейчас обживаются на ПРЗ новые роботы на линии сварки кабин К5

Гибкость с качеством в ладах

– Ради качества все средства хороши. Проработали мы с НТЦ изменения в конструкции приёмного патрубка. Последовательно меняем технологию сборки и окраски рам, изготовления лонжеронов, поперечин. Прочно вошли в жизнь заводчан мелкие улучшения, но наряду с ними идёт и модернизация. В режиме пусконаладки сейчас три лазерных комплекса – они прибыли «на подмогу» шести своим собратьям, которые трудятся на ПРЗ не зная отдыха. Новые роботы (сбывается давняя мечта!) заступают на вахту, где идёт сварка кабин для поколения К5, а в лабораторию опять-таки для замеров деталей К5 только-только поступила новая, восьмая по счёту, оптическая измерительная машина. Среди оборудования, как и среди персонала, тоже важно найти союзников! 

Ольга ЖИГУЛЬСКАЯ. Фото: Виталий ЗУДИН 

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях