С самого начала промышленного производства стала ясна важность роли качества в этом процессе. На первых порах все сводилось к контролю готовой продукции и устранению недостатков. Однако на протяжении всего 20 века подход к понятию и управлению качеством изменялся и развивался.
О том, как работает СМК АВТОВАЗа, вам расскажет Филипп Гаран-Буто, исполнительный вице-президент по качеству и удовлетворенности потребителей Groupe Renault.
Отмечу, что качество – это основа доверия наших клиентов. Без такого доверия компания не может существовать. Именно поэтому качество, которое получают покупатели, – это основное условие выживания для наших брендов сегодня. От фазы проекта и до конца гарантийного срока именно качество должно находиться во главе угла, на страже интересов клиента.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Оно должно быть приоритетом в процессе принятия всех решений. Компромиссы недопустимы! Качество – это отношение каждого работника к своим обязанностям и ориентир для поиска баланса между интересами различных подразделений компании. Общая цель – соответствие ожиданиям клиентов на 100%!
Необходимо работать с дилерами: сервис должен быть на одном качественном уровне во всех дилерских центрах. Клиент не должен искать лучший, а просто ехать в ближайший. Мы уже проделали большую работу, но надо ее продолжать. Это не значит делать больше, быстрее, но точно делать эффективнее. Покупатель хочет получить надежный автомобиль, который прослужит ему в течение длительного времени, и хороший сервис.
Мы должны быть уверены в наших автомобилях настолько, чтобы без сомнений рекомендовать их своим близким. Мы должны гордиться своим продуктом, а клиенты должны снова нам доверять.
На АВТОВАЗе сегодня стандарты качества — основа производственного процесса. Только автомобиль, узел или деталь без недочетов двигается по конвейеру или линии напрямую, иначе изымается из потока для устранения погрешностей.
Ключевой инструмент для обеспечения «прямого схода» концепция – «Правильно с первого раза». Она предполагает, что любой работник действует по правилам, не допуская или предотвращая возможные недочеты. Принципам безошибочной работы линейных сотрудников обучают в «DOJO» – школах мастерства. Также действуют различные инструменты производственной системы (Poka-yoke («пока-еке»), 5s и др.), которые позволяют уйти от деградации, избыточных действий, неверных операций.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S
На линиях реализована система многоступенчатого контроля качества. Любой сотрудник, обнаруживший недостатки, может использовать функцию вызова помощи для совместного с руководителями решения проблемы. В конце каждого участка есть «чекмен», который проверяет продукцию. Так или иначе качество, методы его достижения и контроля «встроены» в производство, не существуют отдельно. Хотя автомобиль, уже сошедший со стапелей, еще долго не оставляют в покое.
Готовый автомобиль проходит серию контрольных испытаний. Среди них как визуальная оценка, так и проверки на динамическом стенде, испытательном треке, дождевальной камере.
Финальная оценка — «глазами потребителя»— проводится по стандарту AVES. Единый для всех заводов Альянса, он гарантирует одинаковый подход к качеству вне зависимости от места производства.
У производителей появилось осознание, что качество нужно не только для эффективности производства, но для того, чтобы готовый продукт соответствовал требованиям клиента. Сейчас ожидания покупателей растут и меняются стремительно. Предложить им продукт, отвечающий запросам, можно лишь работая над его качественной составляющей на всех этапах: от идеи и проекта до получения отзыва об эксплуатации от клиента. Сегодня мы попытаемся рассказать об основных этапах работы заводской службы качества над получением необходимых свойств автомобиля.
Родоначальник системы обеспечения качества новых проектов – Арманд Фейгенбаум. Ему принадлежит мысль: если это свойство не заложено на стадии разработки, его не обеспечить техническим контролем в процессе производства и контролем на выходе. Качество может появиться, если будет охватывать весь цикл создания продукции. Поэтому появляется оно еще на стадии задумки любой новой машины.
Система Альянса Renault-Nissan, которую использует АВТОВАЗ, действует «по Фейгенбауму». При проектировании новых автомобилей качество уже находится во главе угла. Вот как это работает. Допустим, инженерами задуман новый проект. Решение о том, каким будет автомобиль еще не принято, но уже есть понимание того, что определенные параметры должны быть соблюдены.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Здесь проектантам на помощь приходят различные инструменты производственной системы. К примеру, логика V3P(«витрипи»). Фактически, это инструкция по созданию нового автомобиля, которая описывает процессы планирования, разработки, подготовки производства (оборудование, технология), а также дальнейшие изменения в серийной жизни. Следовать инструкции – значит заложить качество в самом начале, исключить неудачные решения, на самой ранней стадии учесть все возможные требования потребителей, пользуясь опытом, полученным при производстве текущих моделей. В итоге такой подход позволяет получить продукт высокого качества, с меньшими затратами и в кратчайшие сроки, а не действовать методом проб и ошибок.
Следующим важным этапом в цепочке создания качественного автомобиля является закупка комплектующих. В современном мире производитель зависит от поставщиков и наоборот. В этих отношениях важен принцип взаимовыгодного сотрудничества и уверенности заказчика в том, что ему приходят компоненты соответствующего уровня. Естественно, добиться этого можно, если собственную эффективную производственную систему или часть принципов распространить на партнеров.
Наш автомобиль состоит из нескольких тысяч комплектующих. Больше половины из них приходят от внешних поставщиков. Соответственно, качество автомобиля во многом зависит от деталей и узлов внешней поставки. Еще на этапе отбора партнёров, заводская служба по закупкам проверяет насколько поставщики соответствуют стандартам. На этапе производства с поставщиками работает служба обеспечения качества комплектующих. На постоянной основе осуществляется контроль возможных отклонений от заданных требований. Задействован ряд спецоценок, по которым определяется, насколько контрагент в состоянии выполнять требования завода по срокам и качеству.
