2015-й объявлен в РУСАЛе годом качества. Именно от него зависят удовлетворенность потребителей, имидж Компании, а значит, и финансовые показатели. О качестве продукции РУСАЛа, претензиях потребителей и работе с поставщиками в интервью рассказала директор департамента менеджмента качества Ирина Матвеева.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
– Почему вопросы качества продукции стали так важны для РУСАЛа? Ведь, согласно статистике, Компания демонстрирует неплохие результаты: доля брака уменьшается, заводы получают меньше рекламаций.
– Сегодня на рынке алюминия в целом наблюдается перепроизводство, сильно обострилась конкуренция, и, чтобы удерживать свои ниши, мы должны учитывать даже, на первый взгляд, незначительные мелочи. Например, в некоторые регионы наши конкуренты могут поставлять металл, прежде всего ввиду географического расположения, на лучших условиях и по более низкой цене. У нас остается не так много конкурентных преимуществ, и качество – одно из них.
Возьмем американский рынок. Там очень много маленьких заводов, которые потребляют небольшие объемы алюминия. Все они тесно общаются между собой. И, когда встает вопрос о закупке металла у нового поставщика, потребитель не только проверит качество опытной партии, но и обязательно обзвонит своих коллег. Соответственно, и при возникновении претензий есть большой риск потерять не только одного клиента, но и весь рынок. Имидж надежного поставщика качественной продукции имеет огромное значение. Но заработать его, а тем более удержать – очень сложно.
– Насколько хорошо РУСАЛ знает покупателей своей продукции и их потребности?
– Мы постоянно контактируем с нашими покупателями, общаемся, стараемся досконально знать их требования к продукции и к нашей Компании. Часто посещаем их заводы – порой очень представительными делегациями, включающими сотрудников разных дирекций, чтобы знать потребности и возможности наших клиентов, особенности производств, а также перспективные направления развития.
Очень часто и сами потребители приезжают с аудитом на наши производства. Так, Novelis, Hydro Aluminium, Constellium и ряд других компаний присылают своих представителей даже на отливку опытных партий сплавов по их заказу – они внимательно отслеживают процесс, дают рекомендации.
Представители РУСАЛа стараются посещать международные конференции и выставки, на которых всегда собираются и покупатели металла, и производители оборудования, и поставщики различных материалов. Недавно делегация РУСАЛа посетила II Международную конференцию Metal Bulletin, посвященную алюминию и алюминиевым сплавам. В этом месяце в Дюссельдорфе пройдет выставка GIFA 2015, на которой будут представлены поставщики оборудования для литейных производств. Такие мероприятия – очень хорошая возможность пообщаться с партнерами и поставщиками и лучше узнать друг друга, а также почерпнуть новые идеи.
– Какие потребители наиболее требовательны к качеству поставляемой им продукции РУСАЛа?
– Пожалуй, все-таки японцы – компании Enkei, Toyota, среди европейцев – Novelis, Hydro, Constellium, в основном прокатчики, производители колесных дисков. У них достаточно жесткие требования к спецификации на продукцию. Это очень серьезные компании, каждая – лидер в своей отрасли. Но я бы не сказала, что внутренний рынок менее требователен. Отличие в том, что нашим российским потребителям зачастую проще решать возникающие проблемы. Многие из них находятся недалеко от алюминиевых предприятий, и они могут поднять трубку, а то и вовсе приехать – и напрямую обсудить с технологами, заводскими специалистами волнующие их вопросы. Опять же, из-за относительно небольших расстояний снижается риск повреждения партий нашей продукции при транспортировке российским потребителям.
– От чего зависит качество алюминия и сплавов? Какие причины могут на него влиять: человеческий фактор, сбои в работе оборудования, плохое сырье?
– Действительно, все это влияет. Случалось, что при оформлении заказа по определенной спецификации в нем обозначалась неверная длина слитков, например оставшаяся от прежнего заказа. Приведу другой пример – с ошибкой и в сертификатах качества, и массы. Характерный случай произошел с потребителем Alcoa СМЗ, от которого мы получили претензию на очередную партию металла. В сертификате качества точность определения одного из химических элементов была указана с меньшим количеством знаков после запятой, чем требовалось потребителю: вместо тысячных долей – сотые. Когда стали разбираться, выяснилось, что при введении схемы контроля была допущена ошибка, и один ноль «потерялся» при округлении, хотя по факту химический состав металла соответствовал требованиям потребителя.
Сбои в работе оборудования редко влияют на качество, ведь если происходит отказ, то останавливается все производство. А вот сырье порой доставляет немало хлопот. Особенно когда оно загрязнено остатками ранее перевозимых грузов. Случается так, что глинозем транспортируется в тех же вагонах, в которых, например, ранее перевозились минеральные удобрения и на дне остались комочки фосфатов. Выявить их во время входного контроля сложно, а при разгрузке они перемешиваются с глиноземом и поступают в производство. Результат – повышенное содержание фосфора в товарной продукции. С такой проблемой мы столкнулись на ИркАЗе: фосфор был разнесен по всем электролизерам, из-за чего в течение почти двух лет завод не мог принимать ряд заказов на литейные сплавы с ограничением по содержанию фосфора.
– Получается, ликвидация некоторых проблем, влияющих на качество, – процесс очень длительный по времени и затратный?
– Да, и над решением одной из таких проблем мы работаем. Какое-то время назад все поставки в Азию мы стали осуществлять в контейнерах, чтобы сохранить внешний вид продукции. И обратили внимание, что в холодное время года металл приходит с белым налетом. То есть при транспортировке в контейнере возникает конденсат, который оседает на продукции, происходит химическая реакция – и получается белый порошок. Эта проблема носит рабочее название «белая коррозия».
В феврале была создана рабочая группа, в которую вошли представители Алюминиевого дивизиона, технической дирекции, Литейного центра ИТЦ, департамента менеджмента качества и дирекции по сбыту. Подключили консультантов из Японии, научных работников – сотрудников кафедры защиты металлов и технологии поверхности НИТУ «МИСиС». Рассматривали множество вариантов по исправлению ситуации: чтобы не накапливалась влага, минимизировали наличие древесины в контейнерах, заменив их на специальные воздушные подушки; рассмотрели вариант использования для обвязки пакетов со слитками новых стальных лент с более толстым слоем цинкового покрытия. Какие-то партии металла стали доходить до потребителя в хорошем состоянии, а некоторые все равно были поражены «белой коррозией». Теперь решили, что на слитки необходимо наносить специальное покрытие. Сейчас мы активно работаем в этом направлении и надеемся, что близки к решению данной проблемы.
Помимо обозначенных выше проблем, всем заводам, производящим литейные сплавы, стоит обратить особое внимание на их качество (ИркАЗ, НкАЗ, КрАЗ, ХАЗ). Также проблема включений в цилиндрических слитках остро стоит на Kubal, завод получил в этой связи несколько претензий. По итогам прошедшего недавно аудита предприятия составлена комплексная программа мероприятий по повышению качества готовой продукции. КАЗ также получал претензии по включениям в цилиндрических слитках.
– Какие основные претензии предъявляют потребители продукции РУСАЛа?
– Условно рекламации, которые мы получаем, можно разделить на две группы. Первая – это претензии к качеству продукции, а вторая – «логистические» претензии.
Если говорить о качестве, то потребители чаще всего не удовлетворены физическими характеристиками, внешним видом продукции, иногда внутренним качеством металла. Что касается транспортировки, то здесь чаще всего речь идет о механических повреждениях, возникших при перевалке или перевозке в вагонах или корабельных трюмах, загрязнениях, повредившейся упаковке, порванной пленке, обвязочной ленте.
Мы тесно работаем с транспортными компаниями, портами. Например, недавно подготовили объемные инструкции по обработке грузов в порту для всей нашей номенклатуры – катанки, плоских и цилиндрических слитков, пакетов с чушками и т.д. В инструкциях четко прописано, как выгружать, перемещать, стропить тот или иной вид продукции. Они уже прошли согласование во внутренней системе, и теперь задача службы логистики – добиться от портов максимального их выполнения.
– Все ли рекламации, которые получает РУСАЛ, оправданны? Или, как в случае с логистикой, некоторые из них направлены «не по адресу»?
– Конечно, далеко не все. Некоторые признаются Компанией, другие получают статус «отклонено» – по разным причинам. Например, бывает, что потребитель жалуется на какую-то проблему, но не может предоставить нам образцы полученного металла для изучения. Мы знаем, что у нас технология не нарушена на заводе, ОТК приемку произвел, отгрузили, доставили – и только тогда возникли какие-то проблемы. Мы ждем образцы, проходит время, а их все нет. В таком случае мы претензию просто закрываем.
Также был случай, когда один из европейских заводов жаловался на подповерхностные оксиды в наших слитках, которые при прокатке попадают в тело листа и вызывают определенные дефекты. Стали разбираться. По технологии перед прокаткой слитка его нужно скальпировать – снимать корковую зону. И тут выясняется, что наш потребитель скальпировал слитки на меньшую глубину, чем требовалось. Соответственно, его брак – это не наша вина. Претензию признали необоснованной, а клиенту рекомендовали скальпировать слитки на большую толщину.
– А непосредственно на заводах что делается для повышения качества продукции?
– На всех предприятиях РУСАЛа в рамках развития бизнес-системы открыты соответствующие проекты. В частности, на КрАЗе в ЛО-1 внедряется проект по повышению качества литейных сплавов, а в ЛО-3 – плоских слитков. Еще недавно стартовал новый проект по обеспечению превентивного обслуживания оборудования. Аналогичные проекты реализуются и на остальных заводах Компании.
Повсеместно внедряется стандартизация операций, выполняемых персоналом, проводится обучение приемам и методам работы, сотрудники узнают, как устранять потери, избегать простоев, осваивают КПВО, технологические инструкции, планы управления, методы применения анализа видов и последствий отказов и т.п. Повышение квалификации осуществляется как на различных занятиях и тренингах, так и посредством корпоративной СДО.
Массово тиражируются лучшие практики – естественно, с учетом особенностей оборудования на каждом предприятии. Там, где необходимо, проводится адаптация методов и технологий. Ведется модернизация оборудования, устанавливаются новые агрегаты, литейные комплексы для производства самой современной, высокотехнологичной продукции.
Все заводы РУСАЛа сертифицированы по стандарту ISO 9001 «Системы менеджмента качества». Кроме того, НкАЗ, САЗ, КрАЗ и ИркАЗ сертифицированы по ISO/TS 16949 (это стандарт, описывающий требования к системам менеджмента качества предприятий, занимающихся проектированием, разработкой, производством, установкой и обслуживанием продукции автомобильной промышленности), что дает им возможность выпускать сплавы автомобильного назначения. По итогам внешнего аудита DNV в этом году область сертификации САЗа была расширена – в нее было включено производство литейных сплавов на площадке ХАЗа. В будущем, при необходимости, можно провести сертификацию БрАЗа.
– Насколько совершенна система контроля качества на заводах РУСАЛа?
– На каждом предприятии выстроена многоступенчатая система. Она включает в себя встроенный контроль продукции на различных стадиях готовности, работу лабораторий – химических и физических, которые исследуют различное сырье и материалы.
Также периодически проводится инспекционный (выборочный) контроль технологии и продукции на различных этапах производства, который осуществляет служба технического контроля. Таким образом, мы получаем полный взгляд на ситуацию.
А уже перед отгрузкой потребителю готовой продукции заводской службой технического контроля осуществляется контроль на соответствие всем требованиям – химический состав, внутреннее строение, геометрические размеры, внешний вид, наклейка этикеток, качество маркировки и упаковки и т.д. На каждом алюминиевом предприятии структура служб качества немного отличается, так что нам еще предстоит ее унифицировать. В скором времени в РУСАЛе пройдет конференция, на которой, среди прочего, будет обсуждаться и структура служб качества алюминиевых заводов.
– Какие требования РУСАЛ предъявляет к поставщикам продукции и материалов? Ведь от них, в конечном счете, также зависит качество продукции Компании.
– На все виды сырья и материалов – глинозем, кокс, пек, аноды, лигатуры, литейные материалы, и т.д. – составлены технические спецификации, где четко прописаны требования и критерии. Также требования предъявляются к маркировке, упаковке, товарно-сопроводительной документации. Качество отслеживается по каждой поставке и виду сырья. У нас существует рейтинговая оценка поставщиков, каждому присваивается определенный балл по итогам аудита.
Любой поставщик РУСАЛа, прежде чем стать таковым, проходит аттестацию: исследуется опытная партия – проводятся лабораторные, опытно-промышленные и промышленные испытания, по итогам которых комиссией принимается решение об аттестации. У ключевых партнеров проводим аудит совместно с другими дирекциями, изучаем технологии, оцениваем жизнеспособность системы качества, транслируем наши ожидания, чтобы у поставщика формировалось четкое представление, что от него требуется. Также определяем, чему мы можем научить наших партнеров, чтобы получить взаимовыгодный результат. В настоящее время у нас открыто шесть проектов по развитию поставщиков в рамках соответствующей политики, принятой в Компании.
Такой подход приносит результат. Например, мы уже более пяти лет сотрудничаем с компанией Aleastur, которая поставляет нам модифицирующую лигатуру для производства плоских и цилиндрических слитков. Однако в какой-то момент мы поняли, что структура их прутков нас не устраивает – они содержат грубые включения. После проведения аудита стало понятно, в каком направлении нужно строить дальнейшую работу с данным поставщиком. Была проведена большая работа, и в итоге качество их продукции улучшилось. И мы, и они остались довольны результатом. Продолжаем сотрудничать дальше.
– Возможно ли абсолютное качество – так, чтобы работать вообще без брака?
– На каких-то отдельно выделенных позициях, в рамках определенной партии – можно. Ведь претензии далеко не на всю продукцию приходят. А в объемах всего производства, увы, нет. Брак случается даже у безупречных компаний, у той же Toyota, которая, случается, даже отзывает свои автомобили. Так что идеала не бывает. Но стремиться к нему нужно.
Беседовал Данил КЛЯХИН, Фото Оксаны КОРОЛЕВОЙ
