КОНТРОЛЬ В РЕЖИМЕ ОНЛАЙН Строжайший контроль качества продукции на всех уровнях всегда был и остается в приоритете политики «Холдинга Кабельный Альянс». Сейчас эту работу решено вывести на качественно новый уровень, чтобы вся система: от закупки материалов до отправки продукции потребителю — работала как единый организм. При малейшем отклонении от нормы сигнал будет оперативно передан во все ответственные службы. Важно не только вовремя выявлять и устранять сбои, но и проанализировать их причины, чтобы исключить аналогичные ситуации.
— Для этого нужно автоматизировать и увязать между собой все процессы, чтобы минимизировать человеческий фактор и отслеживать все происходящее в режиме онлайн. Это позволит отточить процесс контроля технологических процессов до малейших нюансов. Комплексная работа будет вестись под эгидой Года качества, объявленного в ХКА, — пояснил заместитель генерального директора ХКА Владимир Иванов.
С чего начинается качество? С качественных материалов и сырья. Основная составляющая кабеля (от 60 до 90 %) — это медная катанка, основной объем которой закрывает ОАО «УГМК».
— Претензий к качеству заготовки у нас нет: выбраковки ни разу не было, — таков вердикт главного специалиста по материально-техническому снабжению Дмитрия Сенатырева.
Если брать остальные группы материалов, то здесь сотни производителей. Каждого необходимо проверить, начиная с пакета документов и финансовой дисциплины поставщика и заканчивая лабораторными исследованиями опытных образцов и партий продукции.
— Если у кого-то из поставщиков трижды выявляется брак, мы отказываемся от сотрудничества с ним. Для повышения солидарной ответственности в этом году мы начали заключать допсоглашения с производителями компаундов. Не всегда недостатки материала выявляются на входном контроле — они могут вскрыться и в готовом изделии. В допсоглашении мы прописали, что если претензии возникли по вине поставщика материала, что доказано результатами испытаний, то он оплачивает и штраф, и сами исследования. Некоторые партнеры идут на это с неохотой. Тогда возникает вопрос, насколько они уверены в качестве своего продукта, — рассказывает начальник отдела по снабжению Андрей Руцков.
В некоторых случаях требования ХКА к поставщикам даже жестче, чем по ГОСТу. Это происходит в силу того, что покупатели кабеля предъявляют к нему повышенные требования. Взять, например, нефтепогружной кабель, в производстве которого требуется оцинкованная бронелента:
— По ГОСТу поверхностная плотность цинкового покрытия, нанесенного с двух сторон на поверхность ленты, должна быть не менее 200 г/м2, а у нас в технических условиях прописано 210, — отмечает Андрей Руцков.
В 2020 году в ХКА введено понятие «ключевые поставщики», получающие заказы в первую очередь. Суть системы в том, что по итогам года анализируется сотрудничество с деловыми партнерами и тогда же выводится оценка этого сотрудничества. Рассматривается множество критериев: процент выбраковки и рекламаций, своевременность поставки, оперативность реагирования на пожелания заказчика, количество неисполненных заявок, порядок с документооборотом. В результате определяются основные поставщики, но кредит доверия не пожизненный: переоценка производится регулярно.
— В целом у холдинга около 110 различных поставщиков, более половины из них имеют ключевой статус. Сейчас идет процесс переноса этих данных в ERP-систему, которая позволит оценивать уровень поставщика в отдельности по каждому материалу, — уточняет Дмитрий Сенатырев.
Главная задача на этапе производства — автоматизация контроля качества на всех уровнях — от входного контроля до приемосдаточных испытаний. Все данные о материалах, о движении полуфабрикатов в производственной цепочке, о возникновении несоответствий планируется интегрировать в единую систему. Образно говоря, в ней будет отражена вся «история жизни» готового продукта.
— На всех этапах мы выстроим связь между конкретным изделием и партией материалов, из которых оно изготовлено. Некоторые дефекты выявляются только в технологическом процессе. Когда единая система заработает, бракованную партию материалов можно будет вычислить автоматически, не поднимая кучу бумаг, — сообщает Владимир Иванов.
Любой поступающий на производство материал будет строго подотчетным. Если по какой-то причине он снимается с линии, то пока не будут заполнены электронные акты несоответствия, новый материал на складе оператору не выдадут. Это позволит избежать неучтенных отходов, которые возникали по итогам месяца, а также проанализировать причины сбоев.
Продолжится внедрение приборов контроля качества полуфабрикатов на всех технологических этапах. Оборудование также внедрят в учетную систему: малейшие сбои можно будет отслеживать максимально оперативно.
По завершении каждой технологической операции планируется обеспечить двойной контроль: оператор оборудования будет вводить в систему управления линией параметры готовой конструкции, которые впоследствии сравнят с результатами приемосдаточных испытаний. При выявлении расхождения потребуется дополнительное исследование.
На электронный документооборот также переведут работу с рекламациями. Это обеспечит строжайшее соблюдение сроков удовлетворения претензий потребителей и корректирующих мероприятий на производстве.
Важно не только произвести качественную продукцию, но и в целости доставить ее клиенту в установленный срок. — В условиях большого потока информации и множества параметров логистики автоматизация позволяет существенно упростить контроль и управление процессом, переводя его в режим онлайн. В этом существенную помощь нам оказывает служба IT и связи, — вводит в курс дела начальник отдела логистики Алексей Базуев.
К примеру, в 1С разработан автоматический калькулятор доставки, который «нажатием одной кнопки» подсчитывает, сколько для доставки изделий потребуется машин или вагонов, примерные стоимость и сроки (исходя из статистики прошлых рейсов). Это позволяет запланировать затраты.
Наилучшее предложение определяется на электронной торговой площадке. При этом учитывается рейтинг перевозчиков, основанный на четырех параметрах: соблюдение сроков доставки, своевременная подача транспорта, сохранность груза и правильность документооборота. На данный момент ХКА взаимодействует с 60 транспортными компаниями.
Для анализа и контроля перевозки в системе 1С можно построить маршрут на онлайн-картах. В перспективе интеграция с системами GPS-навигации перевозчиков позволит отслеживать движение машины.
Поскольку мелких отправок очень много и их контроль в ручном режиме трудозатратен, была реализована интеграция с основными перевозчиками сборных грузов. Даты отгрузки продукции, прибытия машины в конечный пункт, а также выдачи продукции грузополучателю автоматически подгружаются в 1С, и логист может сфокусироваться на проблемных вопросах.
Как ни крути, но эффективность работы предприятия зависит прежде всего от заинтересованности персонала в безупречном результате.
С этой целью будет пересмотрена система мотивации — от рабочего до руководителя, чтобы каждый был заинтересован в пресечении выпуска бракованной продукции на начальном этапе.
Важно активно вовлекать рабочих и в совершенствование производственных технологий. В Год качества в ХКА объявлен конкурс инновационных проектов.
Заводчане, которые знают процессы изнутри, могут предложить немало идей по оптимизации. Проекты должны содержать экономически и технически эффективные решения с финансовыми расчетами, их целесообразность оценит конкурсная комиссия. Положительный опыт будет транслироваться на все заводы ХКА.
