Чтобы дефект не дошел до потребителя: в фокусе внимания – финишные участки

Автомобильный завод (далее  «АвЗ») – финишное звено камазовской технологической цепочки. Здесь готовый продукт предстает как на ладони. Но если выявляются дефекты, это отнюдь не значит, что появились они именно в процессе сборки. Где-то нарушенным оказался принцип 3 НЕ, где-то КД еще только догоняет сменное задание, где-то вынуждены были скорректировать закладку… Задача, независимо от причин, одна: сделать все, чтобы дефект не дошел до потребителя. Сейчас, когда «КАМАЗ» делает заявку в премиум-классе, это тем более актуально. Что предпринимают на АвЗ – узнаем от заместителя директора завода по качеству Евгения Маслиева. 

18 декабря 2018

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала. 

Евгений Маслиев, заместителя директора завода по качеству

Евгений Маслиев, заместитель директора завода по качеству

Начать с себя

– В этом году в фокусе нашего внимания – все финишные участки. Внедрив на конвейерах пилотный проект по мини-бригадам, сейчас распространяем этот опыт на цех сборки кабин, далее поэтапно – на цех сборки мостов, цех раздаточных коробок, цех передних осей. На этих площадках организуется и семь эталонных участков. Контроль мини-бригадира – гарантия того, что дефект не выйдет за пределы бригады. Исходя из Стратегии качества, поднимаем престиж работы контролеров, а с изменением системы мотивации рассчитываем поменять и в целом принцип формирования самой службы качества, где, по идее, должны работать настоящие асы. Готовых, отвечающих нашим требованиям контролеров, из учебных заведений мы получить не можем – это факт. Поэтому решили привлечь в нее, прежде всего, персонал с основного производства: обучить всех без исключения по программам, разработанным совместно с МЦПК, все группы провести через этап недельных стажировок и экзамены. Могу сказать, что люди подошли с большой ответственностью и отнеслись с интересом. 

Первые пошли

– Особенно ценно, когда новую профессию примеряют на себя рабочие и специалисты с опытом. Со временем, а у нас сформировано восемь групп, планируем перевести на эти должности примерно две трети всех наших контролеров, охватив практически все цеха по автомобильному и основные цеха по агрегатному производству. Наряду с теорией и техническим «минимумом» программа вооружает и современными инструментами управления. В период стажировки люди участвуют в совещаниях формата QRQC, QRR. Четыре группы обучение уже прошли, сдали экзамены. Результат, надо сказать, неплохой: не сдал лишь один человек, двое отвечают не всем предъявляемым критериям и остаются в резерве. 

Один из главных этапов обучения – стажировка на производстве

Один из главных этапов обучения – стажировка на производстве

Такт задает темп

– Параллельно с реформированием ситуации с контролерами, аналогичную работу затеяли мы на финишных участках производства и с мастерами. Надо понимать, что труд мастера на конвейере гораздо интенсивнее, чем в других цехах: ГСК, этот движущийся механизм, ограничивает время на принятие решений, а такт конвейера задает темп всему заводу. Мы пересмотрели функции мастеров, также усилили «мотивацию рублем», фактически, организовав обучение, укомплектовываем и этот отряд заново. 

К5 изменит мир

– И не только внешний, если иметь в виду наше присутствие на рынке. С этим проектом – совершенно новым автомобилем с новыми требованиями и параметрами – к нам на завод приходят и абсолютно новые технологии и новые инструменты. Вместе с ними приходит то самое «встроенное качество», о котором так много говорилось в последнее время. Запуск нового оборудования сейчас идет полным ходом, и это еще одна позиция, с помощью которой мы рассчитываем достичь качественных перемен. Меняется само производство. Впервые наши работники – в основном, технологи – участвуют в отладке системы MES, которая должна заработать в полную силу в середине будущего года. 

Шажками, точечно

– Фактически мы смогли уйти от дефектов, повторяющихся из года в год. Но появляются другие – мелкие, досадные, в основном, связанные с усложнением конструкции автомобиля. Формат 8D-команд позволяет в этом смысле действовать точечно. Двигаемся небольшими шажками, все руководители у нас на заводе закреплены за отдельными бригадами ГСК-1 и ГСК-2. Но любое нарушение ритмичности работы конвейера, проблемы с комплектностью, сбои в поставке комплектующих молниеносно приводят к усилению дефектности. На конец октября нам удалось, выполняя требование генерального директора, выйти на работу «без боковых автомобилей». По итогам III квартала автомобильный – на первом месте как коллектив высокого качества труда. Лидерство – конечно, хороший повод для гордости. Но это стимулирует и дальше развиваться, не терять наработок и внедрять новое. «Если процесс важен нам для работы конвейера, значит, мы должны этим процессом управлять», – часто слышим мы на совещаниях QRQC от нашего директора. Трудно не согласиться.

Ольга ЖИГУЛЬСКАЯ 

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях