Цех окраски – пилотный для проекта «Трансформация качества» КАМАЗа

Пилотным в плане внедрения проекта «Трансформация качества» на прессово-рамном заводе определили цех окраски № 2. Предваряя интервью, заместитель директора завода по техническому контролю Виктор Лоскутов объяснил такой выбор.

03 мая 2017
"Вести КАМАЗа", апрель 2017

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.  

Пилотным в плане внедрения проекта «Трансформация качества» на прессово-рамном заводе определили цех окраски № 2. Предваряя интервью, заместитель директора завода по техническому контролю Виктор Лоскутов объяснил выбор двумя главными причинами. Во-первых, решили взять цех, оказавшийся для завода наиболее затратным, во-вторых, именно стараниями ЦО-2, где ежесуточно окрашивают порядка 40 тысяч (!) деталей, наш автомобиль приобретает свой внешний вид – «одёжку», по которой его встречает потребитель.

– От потребителя, который стал очень избирательным, мы и стартовали, – продолжает Виктор Фёдорович. – Недовольство внешнего потребителя – это рекламации. Только на командировки в другие города для устранения внешних видовых дефектов в прошлом году потратили чуть не полмиллиона рублей. Проблемы с внутренним потребителем – автомобильным заводом – настигли нас на этапе APA, инспекционного контроля (14 дефектов – наши), и на таком неприятном показателе, как «возвраты». Три процента от общего количества номенклатуры в штуках выражаются отнюдь не малым числом. По обеим позициям взяли на себя амбициозные задачи: снизить некрасивые цифры не менее чем на 50 процентов. И не позднее, чем к июлю.

По такому показателю качества, как DR, приём продукции с первого предъявления (увы, более трети деталей приходилось окрашивать повторно) поставили цель довести его до 90 процентов. Критическим взглядом окинув всё это, выяснили, куда уходят три миллиона рублей в месяц.

Когда проблемы ясны, надо искать решение! Вводим должности освобождённых бригадиров, но с учётом, например, масштабов 2-й линии (1200 м, фактически трёхэтажное помещение, где одному мастеру успеть повсюду невозможно), делим её на процессы. Таким образом «мини-бригады» по 10-15 человек формируются у нас на завеске-съёме деталей, на подготовке поверхности изделий под окраску и на самой окраске. В задачи бригадира входят и контроль качества, и охрана труда, и воспитательные, обучающие функции. Вторая наша «фишка» – каракури. Например, тяжёлый топливный бак теперь не нужно тащить два метра на дефектовку двум неслабым рабочим: придумали «волшебную» подставочку. Или ситуация с переливом эмали из 70-килограммовой  бочки в бачок меньшей ёмкости: и тяжело, и краска может пролиться. Придумали механизм, с помощью которого бочка приподнимается и наклоняется. И таких спецтележек у нас появится ещё несколько видов.

Для 40 маляров сделали жетоны с номерами. Окрасил оснастку – вешаешь свой, подтверждаешь качество. Контролёр сразу видит: кто автор? Кому – аплодисменты?

Третье направление – унификация оснастки. Исходя из номенклатуры (в месяц это – 2800 изделий), мы делаем 211 штук окрасочной оснастки. Но чем меньше, тем лучше. Кстати, попутно оснастку ещё и модернизируем, чтобы, двигаясь по ПТК, изделия не раскачивались и не бились друг о друга.

Новое направление – E2E, внедрением которого мы занимаемся вместе с логистическим центром. Суть в том, чтобы сократить до минимума количество касаний к изделию. В нашем случае задача – спроектировать оснастку таким образом, чтобы она, минуя склады, «доезжала» на АвЗ прямо до рабочих мест.

Работаем и над повышением коррозионной стойкости изделий. Сейчас в камере соляного тумана, в агрессивной среде они находятся примерно 650 часов. Для большей стойкости поставили цель увеличить это время до 1250 часов. Нужно закончить работы по мини-ТЭС, плюс прорабатываем выход на прогрессивные виды эмали.

Где-то мы продвинулись неплохо, где-то пока в процессе, но все цели находятся в управляемых условиях: фиксируя, в какой точке находимся, движемся дальше. С такими энергичными единомышленниками, как заместитель начальника цеха Ильнар Сатдаров, начальник ОТК Денис Сафиуллин, работать интересно. Нам, то есть менеджменту, нужно было прежде всего убедить в необходимости этих действий себя – а потом рабочих. Я рад, что они слышат нас. Маляры Александр Рыжов, Вера Сидорова, Фания Гараева, распределитель работ Светлана Хамидуллина, да и многие их коллеги по цеху активно включились в проект, понимают и поддерживают начинания. А это очень важно. 

Ольга ЖИГУЛЬСКАЯ

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях