Контроль качества быстрого реагирования (метод QRQC): Опыт НЭВЗа

Метод позволяет решать любую проблему, носящую критичный характер, создающую риски невыполнения поставленных целей и задач. 

27 января 2017
«НЭВЗ-Вперёд, 2016 г.

Благодарим Общественно-информационную службу ООО «Производственная компания «Новочеркасский электровозостроительный завод» (входит в состав ЗАО «Трансмашхолдинг») за предоставление данного материала. 

Качество продукции – это один из основных факторов, способствующих увеличению объема реализации и прибыли, а также выпуску продукции, отвечающей требованиям безопасности. На Новочеркасском электровозостроительном заводе создана гибкая система менеджмента качества с применением информационных технологий и классических методов управления качеством (QRQC, 8D, А3 и статистических методов). Данная система позволяет проводить ежедневный мониторинг и анализ несоответствий, выявляемых в процессе производства и эксплуатации, оперативно определять их коренные причины и принимать срочные меры по их устранению.

Самым эффективным методом решения проблем является контроль качества быстрого реагирования (метод QRQC). Он позволяет решать любую проблему, носящую критичный характер, создающую риски невыполнения поставленных целей и задач. Данный метод, как и решение любых проблем на заводе, основан на цикле PDCA:

планируй,

действуй,

проверяй,

улучшай или закрывай несоответствие/проблему.

В 2011 году метод QRQC на НЭВЗе начал активно применяться в связи с внедрением Дорожной карты развития Производственной системы ЗАО «Трансмашхолдинг». В настоящее время на заводе действует инструкция ИС 081.01 «Порядок применения процедуры быстрого реагирования QRQC». По применению данной инструкции специалисты почти всех подразделений завода прошли обучение в Учебном центре предприятия.

Согласно инструкции ИС 081.01 «Порядок применения процедуры быстрого реагирования QRQC» решение проблем осуществляется на 3-х уровнях:

I уровень – проблема рассматривается рабочей группой непосредственно на рабочем месте и на пятиминутных совещаниях производственных участков с обязательной фиксацией проблемы на стенде визуального менеджмента (СВМ). После этого силами рабочей группы разрабатываются корректирующие действия. В состав рабочей группы входят: производственный мастер, технолог, работник ОТК и, при необходимости, рабочий, изготовивший данную продукцию/ группа специалистов подразделения.

II уровень – проблема выносится на ежедневное совещание у начальника цеха, где принимается решение об открытии бланка QRQC. В бланк заносится следующая информация: выявленная проблема, состав рабочей группы, возможная причина, инструмент, применяемый для анализа и определения коренной причины, план действий по устранению проблем, отметка о результативности проделанной работы.

Контроль выполнения корректирующих мероприятий осуществляется на ежедневном селекторном совещании по вопросам обеспечения качества выпускаемой продукции (ежедневный День качества) и на еженедельном совещании у Генерального директора по понедельникам.

III уровень – проблема, требующая дополнительного финансирования, которое невозможно обеспечить за счет утвержденного бизнес-плана текущего года, а также глобальные проблемы, решаемые с применением метода 8D (метод решения проблем в области качества за 8 шагов, направлен на быстрое рассмотрение дефектов и на недопущение подобных проблем путем их предупреждения). Решения и выполнение корректирующих действий находятся под контролем директоров по направлениям.

Все проблемы II и III уровней фиксируются в электронной системе «Контроль QRQC», в которой работают все подразделения завода. Контроль исполнения мероприятий осуществляет бюро контроля ОТК.

Метод QRQC применяется не только для решения проблем в производстве, он также успешно используется во всех сферах деятельности предприятия. С начала внедрения процедуры на заводе с применением метода QRQC было решено более 200 проблем. В 2016 году открыто 54 бланка QRQC, из них 38 проблем закрыто, 16 в процессе выполнения.

Активно используют данную процедуру отделы: маркетинга, кадров, главного сварщика, главного металлурга, опытных электровозов и экспорта, учебный центр. Так, например, применяя инструмент QRQC, была решена проблема в эксплуатации электровоза 3ЭС4К – задиры по рабочей поверхности коллектора на электродвигателе ДТК-800Е №0132, черт. 6ТС155.054. Проанализировав проблему, специалисты отдела главного технолога включили в технологическую инструкцию изменения по исключению попадания крепежных элементов в тяговый двигатель при выполнении операций по снятию щеток.

Фото Дмитрия Ибраимова

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях