На «Петрозаводскмаше» началось внедрение производственной системы «Росатом», призванной максимально эффективно использовать имеющиеся ресурсы предприятия. Более подробно о новой системе мы попросили рассказать директора по планированию ЗАО «ХК «Петрозаводскмаш» Дмитрия КВАШУ:
– Когда на «Петрозаводскмаше» начнется внедрение производственной системы «Росатом»?
– В полном объеме – только в начале 2011 года. Корпорация дала нам возможность подготовиться к данному процессу. У нас есть возможность посмотреть, как внедрение этой системы будет происходить на других предприятиях Росатома. Однако мы не стали дожидаться 2011 года, а начали работать уже сейчас. При этом решено пойти по трем основным направлениям.
Во-первых, мы решили внедрить графики 3-го уровня, или пооперационные графики производства, учитывая циклы производства продукции и имеющихся ресурсов. Для того чтобы бороться с отклонениями от графиков, надо их фиксировать. Это позволит сравнить, что мы планировали и что получилось. Если у нас нет пооперационных графиков, то и сравнивать не с чем. Мы имеем великолепный инструмент, разработанный петрозаводскими специалистами, позволяющий строить пооперационные графики. Скоро в отдел планирования придут специалисты, которые будут совместно с начальниками участков и мастерами разрабатывать производственные планы и контролировать их выполнение. Предстоит большая работа по внедрению этой системы.
Во-вторых, внедряем принципы «5S». Сейчас мы приступаем к капитальной уборке завода. Новые работники, приходящие на завод, удивляются большому количеству складских площадей, на которых хранятся вместе оснастка, законсервированное и списанное оборудование, детали непонятно от какого заказа и многое другое. До конца года мы организуем отдельно места для хранения оснастки, оборудования и деталей. Выбросим то, что пришло в негодность, приведем в порядок и переместим на закрепленное место хранения то, что еще может пригодиться.
И, наконец, в-третьих, необходимо провести анализ работы оборудования. Мы будем совместно с операторами станков, рабочими на их рабочих местах составлять «фотографию» рабочего дня. Станет понятно, на что рабочий тратит больше всего времени, какие операции приносят эффект, а какие нет. Это позволит определить, какие действия работников являются потерями, не добавляющими стоимости. Проанализировав такую «фотографию», мы будем искать пути сокращения потерь.
Кроме того, скоро будет создан специальный комитет, который займется сбором и внедрением рационализаторских предложений – KAIZEN (разработанный японцами принцип непрерывного совершенствования). Отличие KAIZEN от типичных, известных всем рационализаторских предложений состоит в том, что реализуются предложения не только по увеличению эффективности производства, но и, например, по улучшению безопасности и условий труда, улучшению качества инструмента. Опыт сбора рационализаторских предложений крайне важен для нас, потому что поможет избежать еще одной ключевой потери – потери творческого потенциала наших работников.
Газета «Атом-Пресса», 2010г.
А.Сабанцев
