Проект «ОДК-ПМ»: как увеличить пропускную способность цеха

Цех 38 АО «ОДК-Пермские моторы» – один из определяющих для выполнения предприятием плана выпуска двигателей. На протяжении последних лет здесь провели ряд мероприятий, направленных на увеличение объемов производства и повышение качества лопаток турбин. Тем не менее нужного результата удалось добиться не сразу. Переломным стал 2020 год, в течение которого в цехе произошли заметные изменения к лучшему.

04 февраля 2021
«Пермские моторы»

Благодарим редакцию газеты «Пермские моторы» АО «ОДК-Пермские моторы» за предоставление данного материала.

Из причин, обеспечивших лопаточному цеху рост выпуска продукции, заместитель директора по производству Сергей Лехтин назвал три.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Прежде всего, это получение нового шлифовального оборудования. В цех поступили четыре станка, в том числе два – для обработки елочного замка лопаток. Это сложная операция в последние годы была самым узким местом. Старые станки шлифовальной группы часто ломались.

Был сделан еще один важный шаг: практически весь станочный парк перевели на скользящий график работы, 24 часа в сутки 7 дней в неделю. Это позволило уменьшить текучесть кадров и решить проблемы по организации работы в выходные дни.

– Теперь станки практически не простаивают. В дальнейшем планируем перевести на график 24/7 слесарей, работников БТК и мастерской состав сдаточных участков, – говорит начальник цеха 38 Андрей Мерзаев.

Кроме того, проведенный совместно со специалистами управления по развитию производственной системы анализ показал целесообразность введения в штат транспортировщиков.

Сейчас работа организована так: когда оператор заканчивает обработку, он нажимает кнопку вызова, и смарт-часы транспортировщика подают сигнал о необходимости перемещения детали на следующую операцию. В результате от перемещения между операциями достаточно тяжелых лопаток и тары были освобождены сменные мастера, сосредоточившиеся на выполнении своих основных обязанностей – планировании, организации работ, охране труда.

Следует отметить роль менеджеров проекта УРПС (управления развития производственной системы). Совместно с работниками цеха они собрали полную информацию о работе оборудования, выявили основные проблемы в процессе изготовления ДСЕ и предложили решения, позволившие нарастить выпуск продукции.

Как рассказал директор по РПС Антон Кузнецов, в период с 6 по 10 июля 2020 года в 28 контрольных точках, через которые проходят лопатки по технологическому процессу, проводился подробный хронометраж. Фиксировалось время, затраченное не только на обработку ДСЕ, но и поиск техдокументации, подбор приспособлений и оснастки, замену инструмента, оформление документов, ожидание наладчика или контролера, поднастройку оборудования, контроль размеров детали и многое другое.

После изучения полученных данных были разработаны и практически реализованы все мероприятия по повышению эффективности работы цеха и оборудования.

Так, линия FPI-контроля, как и ЛЮМ, стала работать в две смены, были восстановлены не использовавшиеся долгое время подъемные механизмы.

Совместно с отделами главного механика и энергетика доработана и усовершенствована система автоматизации линии FPI, что позволило исключить человеческий фактор. К примеру, прежде работникам приходилось постоянно следить за временем выдержки ДСЕ в печи, а теперь установлена сигнализация – и звуковой сигнал оповещает, что операция закончена и деталь можно вынимать.

На линии ЛЮМ оптимизировали способ подачи деталей, сократилось количество ДСЕ, ожидающих своей очереди на контроль.

Благодаря изменениям в конструкции стола для обдува удалось уменьшить время на установку лопаток и ускорить процесс сушки. Лопатки теперь вставляются в специальные пазы и не выпадают.

В результате пропускная способность FPI выросла практически в два раза, а в целом производительность линий контроля увеличилась на 17 %.

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

Для ускорения поиска оснастки, которая хранится в цехе, стеллажи были сгруппированы и распределены по зонам, а данные об оснастке занесены в информационную систему (раньше в нее заносили лишь ту, что хранилась в ИРК).

Для повышения коэффициента готовности оборудования на основе статистики выхода станков из строя были разработаны журналы для автономного обслуживания с фотографиями и с указанием точек, на которые оператор должен обращать внимание.

Чтобы сократить время простоев станков, увеличен перечень запчастей на определяющее оборудование и выделено место для хранения мелких ЗИП (например, ремни, датчики) с применением системы канбан (японский принцип организации «точно в срок»).

Это позволяет оперативно использовать ЗИП в случае необходимости, а не ждать, когда придет механик и достанет нужную ДСЕ из кладовой. При этом на место хранения изъятой запчасти кладется специальная карточка – по ней механик видит, что надо пополнить определенную позицию.

Также на одном из шлифовальных станков SS было переоборудовано рабочее место.

Вместо деревянного трапа изготовлен металлический, с перилами, что обеспечивает безопасность и удобство обслуживания станка. Такие трапы планируется установить и на других станках SS.

Очень много времени – до 6 суток – тратилось на замену СОЖ, а занимались этим наладчик и оператор, отвлекаясь от основной работы. Теперь эти функции переданы Ремонтному центру, что позволяет дополнительно обрабатывать примерно 540 лопаток в месяц.

При замене СОЖ необходимо не только слить жидкость, но и почистить баки большого объема. Качество промывки порой оставляло желать лучшего. И эту проблему удалось решить. Сегодня замена СОЖ занимает порядка 3 суток, и возможности для того, чтобы еще ускорить этот процесс, не исчерпаны. Они прорабатываются совместно с Центром прогрессивных технологий и цехом 66.

К этому можно добавить, что для повышения надежности подачи сжатого воздуха к станкам был проведен стационарный трубопровод, заменивший временную схему с использованием гибких шлангов.

Нововведения в цехе 38 дали эффект уже к концу 2020 года. Если прежде цех сдавал 9-12 тысяч лопаток в месяц, то в декабре – более 14,4 тыс. При этом повысились культура производства, безопасность и удобство обслуживания оборудования.

Как отметил Андрей Мерзаев, созданы все условия для дальнейшего увеличения выпуска продукции.

В 2021 году в цехе планируют ряд ДСЕ, которые обрабатываются на так называемых барабанных станках, освоить на установке Magerle, а также сократить цикл ремонта лопаток за счет уже реализованных мероприятий и с учетом внедрения лазерной наплавки на установке «Плакарт». Кроме того, в 2021 году ожидается поступление новых станков – как шлифовальных, так и для прожига лопаток.

По словам Сергея Лехтина, пилотный проект по увеличению пропускной способности лопаточного цеха зарекомендовал себя с самой лучшей стороны. И работе по совершенствованию производственных процессов по-прежнему будет уделяться повышенное внимание. На 2021 год запланированы ежемесячные совещания по повышению эффективности цеха 38 под руководством исполнительного директора.

Александр Мещериков

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях