«Мы просто навели порядок»: ТЭЦ-12 делится опытом снижения транспортных расходов за счет производственной системы

Оптимизация логистических маршрутов, пересмотр производственной программы в части использования автомобильной и спецтехники, совмещение должностей водителей и слесарей может дать немалый финансовый эффект. История ТЭЦ-12, в 2017 году сократившей транспортные расходы почти на треть, доказывает это со всей очевидностью. Сравнительно небольшая станция, потребность которой в перевозках относительно невелика, смогла сэкономить более 10 млн рублей. Помогли инструменты производственной системы, внедрённые под эгидой масштабного «директорского» проекта.

«Сущность производственной системы: цикл улучшений должен «крутиться» непрерывно», – подчёркивает Максим Никитеев

«На ТЭЦ-12 к развитию производственной системы подходят серьёзно. Тот же проект по автотранспорту дал снижение затрат на уровне 30%», – с таким напутствием, которое дал начальник управления по операционному развитию «Иркутскэнерго» Александр Протасов, мы отправились в Черемхово. ТЭЦ-12 – так называемая электростанция среднего давления: в конкурентном отборе мощности не участвует, тариф на тепло расходы на производство полностью не покрывает, а сама она загружена чуть менее чем наполовину от своих возможностей. Снижать затраты и повышать операционную эффективность вынуждает сама жизнь.

В первую очередь на станции сокращают очевидные издержки, но работают и над теми, которые скрыты от постороннего наблюдателя. К первой категории относятся расходы на транспорт. Именно их снижение стало целью масштабного «директорского» проекта, заработавшего в конце 2016 года. Ответственным за него стал новый на тот момент директор ТЭЦ-12 Максим Никитеев. «Строго по методике провели производственный анализ, – рассказывает он. – Выявили, что часть техники недостаточно загружена: в производственной программе она есть, но используется лишь некоторое время. Проанализировали загрузку персонала: как нашего, так и работников ЗАО «Иркутскэнерготранс». Приняли меры по уплотнению графика работ».

Многолетняя практика «Иркутскэнерго» показывает: наибольший экономический эффект дают проекты на стыке бизнесов, которыми занимаются филиалы компании и её дочерние общества. В данном случае ТЭЦ-12 и «Иркутскэнерготранс». На первой к сокращению затрат на транспорт приступили примерно в тот же момент, когда перед руководством второго поставили задачу – снизить годовые расходы предприятия на 100 млн рублей. Это затронуло все его подразделения, в том числе автоколонну № 9, которая обслуживает ТЭЦ-12. В ней на тот момент работали 29 человек, для нужд станции использовалось 26 машин. На станции, которая ежегодно тратила на транспортные услуги более 35,43 млн рублей, посчитали, что количество необходимой техники можно сократить до 16 единиц. «Самое главное при этом – ориентироваться не только на свою экономию, но и на экономию по всей группе компаний, в которую входит «Иркутскэнерготранс», – поясняет Никитеев. – Можно снизить свои затраты, но нарастить накладные расходы у контрагента, что нивелирует суммарный эффект. Поэтому издержки должны падать у обоих. Это основное правило при реализации любых проектов, которые находятся на стыке двух юридических лиц: бизнес-процессы нужно оптимизировать с двух сторон».

Два в одном

В первую очередь на ТЭЦ-12 пересмотрели потребность в определённых видах техники. Оказалось, к примеру, что можно обойтись без автовышки, используя вместо неё лестницу-платформу, или эпизодически заказывать её с других филиалов. Замена была продиктована несложным экономическим расчётом: тариф на неё значительно ниже. Сэкономить удалось и на перевозке бригад по обслуживанию тепловых сетей. Во-первых, были изменены логистические маршруты, что позволило снизить пробеги. Во-вторых, было решено не использовать по одному автомобилю для каждой бригады, а, к примеру, сажать в одну машину сразу две бригады. Затрат подобные нововведения не потребовали, но дали ощутимый эффект: только стандартизация процесса эксплуатации транспорта и пересмотр маршрутов дали годовую экономию в 4,8 млн рублей.

Те же инструменты производственной системы – анализ и проведённая по его итогам стандартизация – позволили пересмотреть производственную программу ТЭЦ-12 в части использования автомобильной и спецтехники. «В принципе, проект несложный, – подчёркивает Никитеев. – Мы просто навели порядок. Теперь строго следим за всеми выездами, выполнением всех заявок, эксплуатацией каждой единицы техники. Жёстко контролируем пробеги – все автомобили оснащены устройствами ГЛОНАСС, так что видно, куда ездила машина, сколько находилась в рейсе».

Отдельный проект затронул дежурный микроавтобус «УАЗ», который используется для нужд слесарей, эксплуатирующих тепловые сети, производящих на них переключения. Работа ведётся круглосуточно, так что эксплуатировать «буханку» приходится нещадно – ежемесячный пробег достигает 8-9 тысяч километров, за год на одометре прибавляется около 100 тысяч км. Годовые затраты при этом составляли более 5 млн рублей. В эту сумму были включены и расходы на техническое обслуживание, и зарплата сотрудников со всеми полагающимися отчислениями – только для дежурной машины в штате гаража было четыре сменных водителя. Их задача состояла исключительно в том, чтобы осуществлять перевозку оперативного персонала РТС и других цехов ТЭЦ-12. «Получается интересная ситуация: слесарь работает только тогда, когда он приехал на место, а водитель работает только тогда, когда везёт слесаря, – замечает директор станции. – Налицо потери на ожидание и у тех, и у других. Поэтому решили изучить возможность работы одного водителя-слесаря, который и рулит этим «уазиком», и работает на тепловых сетях». Идея оказалась рабочей, так что её внедрили. Водителям-слесарям за совмещение двух должностей повысили зарплату, но эффект с учётом сокращения других статей расходов составил более 3,2 млн рублей.

«Люди не пострадали»

Оборотной стороной стало сокращение количества персонала автоколонны. В общей сложности реализация «директорского» проекта, разбитого на несколько частей, привела к тому, что численность персонала автоколонны уменьшилась до 17 человек. Из подразделения «Иркутскэнерготранса» был выведен, в частности, весь ремонтный персонал – слесарь, токарь и сварщик, которые были приняты на существующие вакансии на ТЭЦ-12. «Практически весь персонал, который был сокращён в автоколонне, мы забрали на имеющиеся у нас вакансии, – говорит Никитеев. – Там хорошие специалисты, которые востребованны: тот же токарь и тот же сварщик работают в котельном цехе. При этом в штате автоколонны остались водители, у которых в правах открыты все категории, так что в случае необходимости они без проблем пересаживаются с легковушки или микроавтобуса на грузовик».

Экономия за счёт пересмотра производственных затрат и постоянный контроль за работой транспорта в режиме реального времени вкупе с уменьшением численности персонала превысила 10 млн рублей. Маршруты оптимизированы так, что лишние передвижения и пробеги практически полностью исключены. При этом не пострадали ни производственная программа ТЭЦ-12, ни экономические показатели работы автоколонны – сработало повышение производительности труда.

Следует без остановки

Оптимизация работы транспорта на этом не останавливается. Несколько месяцев назад, к примеру, было решено использовать для перевозки людей не сравнительно большой импортный автобус, а «Соболь», вместимости которого для этого достаточно. Рассматривается возможность сокращения ещё одной единицы техники, которая используется для обслуживания тепловых сетей. И в целом на 2018 год на станции планируют снизить расходы на транспорт на 1,5 млн рублей. Есть идея, как сэкономить ещё больше: перевести машины с бензиновыми двигателями на газ.

«Я думаю, это предложение мы вынесем на рассмотрение руководства «Иркутскэнерготранса». В общем, развитие производственной системы – это непрерывный процесс, – резюмирует директор ТЭЦ-12. – Есть, конечно, проекты, которые носят терминальный характер, но в нашем случае нельзя просто завершить проект и бросить его. Он связан с ежедневной работой, за ним нужно постоянно следить, улучшая его по ходу дела. В этом сущность производственной системы: цикл улучшений должен «крутиться» непрерывно. Если он остановится, то производственная система – это пустые слова».

Автор: Егор ЩЕРБАКОВ, Фото: Дмитрий ДМИТРИЕВ

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях