Философия улучшений: САЯНАЛ повышает качество продукции и эксплуатационной готовности оборудования (ОЕЕ)

Очередное заседание управляющего комитета по бизнес-системе РУСАЛа прошло на САЯНАЛе. Основной его темой стали перспективы повышения качества продукции и эксплуатационной готовности оборудования (ОЕЕ).

13 декабря 2016
"Вестник РУСАЛа", ноябрь 2016

Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.  

Ориентир – внутренний рынок 

В Саяногорске УК собрался накануне 23-й годовщины со дня пуска крупнейшего в России предприятия по производству фольги и упаковочных материалов на ее основе. Фольга САЯНАЛа поставляется в 46 стран мира, а в России встретить эту продукцию можно в 40 регионах. В последнее время серьезно изменилась структура портфеля заказов предприятия: объемы экспорта снизились с 25 тыс. тонн в 2014 году до 12,3 тыс. тонн в 2016-м, что составило 37% в общем объеме продаж. В то же время доля российского рынка увеличилась, а в 2017-м ожидается рост до 67%.

– Современным потребителям интересна продукция с высочайшим качеством поверхности, предназначенная для дальнейшей отделки. Технологические требования растут, – рассказал директор по производству САЯНАЛа Дмитрий Василовский. – Основной стратегической целью завода в 2016-2017 годах является сокращение сроков изготовления заказов – это способствует повышению конкурентных преимуществ нашего производства при всех прочих равных условиях. При этом растет число новых потребителей и количество заказов: два года назад их было 5 тыс., в нынешнем – 6,5 тыс., а в 2017-м ожидаем роста до 8 тыс.

Директор по производству САЯНАЛа Дмитрий Василовский считает, что инструменты бизнес-системы позволят предприятию достичь целевых показателей проекта внедрения тянущей системы в плавильно-прокатном производстве

Директор по производству САЯНАЛа Дмитрий Василовский считает, что инструменты бизнес-системы позволят предприятию достичь целевых показателей проекта внедрения тянущей системы в плавильно-прокатном производстве

О том, что делают саянальцы для повышения качества гладкой фольги, предназначенной для дальнейшей отделки, участникам УК рассказал директор по технологии и качеству Олег Тимофеев.

– Приведу несколько примеров решения проблем по качеству литой заготовки. Основываясь на философии TPS, встраивая качество в процесс производства готовой продукции, мы добились увеличения поставок крупнейшему европейскому производителю упаковочных материалов САЯНАЛа. Для этого определили контрольные точки процесса, влияющие на качество изготовления литой заготовки: от поступления сырья до прокатного стана. Внедрили систему заявки алюминия-сырца с указанием требуемого химического состава, визуализировали для оператора параметры, влияющие на получение качественной заготовки, а также реализовали кайзен по аварийной сигнализации на линии: она срабатывает при отклонениях от заданных значений. Кроме того, разработали и осуществили мероприятия по исключению дефектов «глубокие трещины», «недолив ленты» и другие. 

Новые подходы 

Ключевым моментом при росте числа заказов является высокая эксплуатационная готовность оборудования. На УК был рассмотрен проект, направленный на повышение эффективности работы универсального прокатного стана, который может перерабатывать ленту толщиной 600 микрон – до 18 микрон.

– На данный момент коэффициент ОЕЕ прокатного стана составляет 50%, когда для выполнения плана необходимо 80%, – сообщил в своем выступлении и. о. заместителя технического директора предприятия, участник проекта «БС 250» Альберт Шуляк. – Проанализировав причины простоев, мы выяснили, что не соблюдается график плановой диагностики, отсутствует статистика по предыдущим ремонтам. Дефекты в работе узлов выявляются по факту аварийной остановки, а замечания оператора доводятся до технических специалистов с большим опозданием.

В рамках проекта был кардинально изменен подход к диагностике узлов и ремонту, определены основные причины поломок. Превентивное обслуживание позволило выявлять проблемы в работе стана до аварийной остановки. Одновременно были разработаны мероприятия по диагностике, которые позволили исключить частые простои, а также выпуск брака по некоторым параметрам. С начала года объем внутреннего брака по профилю составил 31,7 тонны, а за последние два месяца он был сведен к нулю.

Дмитрий Василовский напомнил о том, что с 2013 года на САЯНАЛе реализуется проект «Организация единичного потока прохождения металла в производстве». Изначально целью этой работы стало сокращение сроков изготовления заказов с 37 до 18 суток, а также снижение уровня незавершенного производства (НЗП) с 1950 до 1750 тонн. В настоящее время некоторые результаты значительно превосходят целевые показатели: НЗП сокращено до 1120 тонн, а в 2017 году его планируется уменьшить до 648 тонн. Время протекания процесса в плавильно-прокатном производстве снижено с 6,5 до 5,8 суток. Цель – пять суток.

При внедрении тянущей системы в плавильно-прокатном производстве не обходится и без проблем, которые препятствуют достижению целевых показателей по проекту. Основные из них – нестабильное качество литой заготовки и неудовлетворительное техническое состояние оборудования. Профиль ленты не соответствует технологическим требованиям, что на последующих переделах приводит к образованию брака, увеличивает время протекания процесса и вынуждает «раздувать» страховые запасы металла. А аварийные ситуации во время эксплуатации машин провоцируют продолжительные простои, снижение объемов производства продукции на одних переделах и перепроизводство продукции на других, срывы сроков выполнения заказов. Решение этих проблем является для САЯНАЛа ключевой задачей на 2017 год. 

На опережение 

Увеличение выпуска готовой продукции на машине цветной печати стало темой выступления и начальника участка подготовки производства полиграфического и прокатного отделения Андрея Андреева. Он рассказал о решениях по ускорению операции переналадки печатной машины, которая производит на основе фольги упаковочные материалы. Задача эта очень актуальна, ведь количество заказов подобной продукции растет: в 2016 году планируется выполнить 873 заказа общим весом 1,3 тыс. тонн. Бизнес-план 2017 года предусматривает выполнение 960 заказов, а вес готовой продукции составит 1,8 тыс. тонн.

На начало проекта время переналадки составляло 322 минуты. Сегодня достигнуто значение 95,5 минуты, что стало возможным благодаря внедрению ряда кайзенов. Цель 2017 года – 74,5 минуты. Как пояснил Андрей Андреев, этот показатель рабочая группа проекта сможет достичь, если выведет некоторые операции из внутренней переналадки во внешнюю.

Директор по упаковочному бизнесу РУСАЛа Сергей Горячев отметил хорошую работу коллектива САЯНАЛа по встраиванию решений по улучшению качества в производственный процесс, увеличению производительности оборудования.

– Примеры решения проблем с качеством и внедрения превентивного обслуживания оборудования, которые были продемонстрированы САЯНАЛом, должны приниматься за образец во всех дивизионах Компании, – подчеркнул при подведении итогов директор по развитию производства РУСАЛа Дмитрий Бондаренко. – Упаковочный дивизион является лучшим в  вопросах как создания модельного завода, так и подхода к формированию и подготовке кадрового резерва. 

Время работает на нас 

В работе управляющего комитета приняли участие руководители производственных дирекций, а также директора модельных заводов Компании. Они рассказали коллегам о реализации проектов улучшений на своих предприятиях.

Так, на промплощадке КрАЗа совместно с департаментом оценки эксплуатационной готовности оборудования и логистических проектов ДРП проводится эксперимент в планировании производства.

– Цель нашего проекта – снизить сроки доставки продукции потребителю, – сообщил управляющий директор КрАЗа Евгений Курьянов. – Его особенность заключалась в том, что при планировании учитывались не усредненные показатели, а результаты каждого отдельного агрегата и конкретные потребители его продукции. В результате тщательного анализа выявленных проблем и принятых решений выпуск готовой продукции увеличился с 9054 до 11 352 тонн, Lead Time снижен с 88 до 57 дней.

Генеральный директор УАЗа Виктор Кожевников в своем выступлении рассказал о внедрении принципов и инструментов бизнес-системы РУСАЛа в реализации проекта по увеличению мощностей предприятия до 900 тыс. тонн глинозема в год.

– Нами выбраны стратегические узлы, в настоящий момент из четырех запланированных на них мероприятий два уже выполнены. Выявлены узкие места по производительности. В то же время проект позволил поднять производительность автоклавных батарей. На предприятии открыто и реализовывается 27 проектов, 14 – совместно с филиалом РИК. Ожидаемый экономический эффект – 81,9 млн рублей, – отметил Виктор Кожевников.

На промплощадке в Шелехове в рамках развития бизнес-системы предприятием «Порошковая металлургия» реализуются три ключевых проекта. Над каждым идет кропотливая работа, выявляются потери по всем технологическим операциям.

– Реализация проекта «Сжатие и выстраивание потока производства» уже дала положительные результаты. Время протекания процесса изготовления ниппелей снижено с 723 до 487 минут, цель – 481 минута, – сообщил в своем выступлении управляющий директор «ПМ-Шелехов» Александр Мольков. – Также получена экономия за счет уменьшения используемой площади, расхода энергоносителей и других мероприятий.

Инструменты TPS позволили предприятию сократить время на выполнение заказов по производству паст одновременно с повышением качественных характеристик продукции. В рамках проекта по повышению эффективности управления складом готовой продукции «ПМ-Шелехов» удалось значительно ускорить выполнение многих операций. Например, достигнуты целевые показатели по сокращению с 96 до 73 минут времени загрузки контейнера барабанами. 

По индивидуальному плану 

Директор по персоналу РУСАЛа Наталия Бекетова рассказала о работе, которая ведется с кадровым резервом Компании. Сегодня в него на разных уровнях входят 1611 сотрудников. Для каждого из них утверждены планы индивидуального развития, все резервисты участвуют в реализации проектов улучшений, программах «БС 250» и «Стажировки», тренингах, семинарах, лекциях. А для претендентов на должности управляющих директоров предприятий, директоров по направлениям стартовал проект «Мини-завод».

Яркими примерами карьерного успеха и профессионального роста от рабочего до руководителя стали управляющий директор САЗа Евгений Попов, управляющий директор КрАЗа, а ранее – ИркАЗа Евгений Курьянов,  генеральный директор ИркАЗа Олег Буц. Кроме того, результатом эффективной работы в рамках системы подготовки кадрового резерва стали масштабные кадровые перемещения на АГК, где произведено 25 назначений.

Директор департамента Корпоративный университет РУСАЛ Юлия Рокотянская в своей презентации подробно остановилась на двух ключевых проектах: «БС 250» и «Мини-завод». Основная задача первой программы – развитие кадрового резерва из специалистов, владеющих подходами и методами бизнес-системы, воспитание лидеров, способных выявлять и решать проблемы. В 2015 году из 368 работников, участвующих в программе «БС 250», в третий этап прошли 113 резервистов. По итогам первого выпуска 41 из них получил новое назначение.

Основная задача программы «Мини-завод» – подготовка кадрового резерва на должности управляющих директоров и топ-менеджеров предприятий, воспитание ежедневного бизнес-мышления. Проект запущен в октябре 2016 года и рассчитан на три месяца. Участие в нем примут несколько литейных отделений.

Следующее заседание управляющего комитета пройдет в Красноярске, где будут подведены итоги уходящего года.

Елена ВАГИНА, Фото Оксаны ПУГАЧЕВОЙ

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях