В этом материале мы рассмотрим ключевые приоритеты внедрения ПСР в 2015 году, которые в конце января были одобрены на отраслевом совещании в Коврове.
Благодарим редакцию газеты "Страна Росатом" за предоставление данного материала.
Одна из стратегических целей «Росатома» – за три года повысить эффективность в среднем на 30%. Руководство отрасли убеждено, что достичь ее можно только с помощью инструментов производственной системы. Подходы ПСР необходимо распространить на все процессы, призывает глава госкорпорации Сергей Кириенко. В этом материале мы рассмотрим ключевые приоритеты внедрения ПСР в 2015 году, которые в конце января были одобрены на отраслевом совещании в Коврове.
«Производственная система не решает проблемы за нас – она позволяет их увидеть и решить самим», - отмечает Сергей Кириенко. ПСР внедряется на предприятиях атомной отрасли четвертый год. В 2012-м ключевым стало слово «кампания», напоминает директор по развитию производственной системы Сергей Обозов. Тогда начали с простого - наведения порядка: вывезли с предприятий 1,6 млн т металлолома, сократили производственные и складские помещения. Попутно устраняли очевидные потери во времени протекания процесса производства, стандартизировали рабочие места. В эту кампанию включились 92 предприятия, реализовав в итоге 237 проектов.
В 2013 году ключевым было слово «напряжение». 54 предприятия осуществили 80 проектов повышения эффективности. Появились лидеры производственной системы - специалисты, которые, научившись сами, начали передавать свой опыт и навыки коллегам.
Ключевое слово для ПСР в прошлом году - «масштабирование». Под этим лозунгом реализовано 97 отраслевых проектов. Причем от локальных решений «Росатом» в минувшем году перешел к формированию образцовых производственных потоков на предприятиях. Дальше всех в этом деле продвинулись два завода топливной компании «ТВЭЛ» - КМЗ и МСЗ.
В 2014 году началось развитие ПСР и в офисе центрального аппарата «Росатома». На сегодня там удалось многого добиться. В частности, объем отчетности госкорпорации снизилась на 33 %, система «5С» внедрена на 869 рабочих местах, более 50 % ПСР-проектов по офисным процессам дали сокращение сроков в два раза и более.
2015-й - год системного развертывания. О том, что кроется за этой формулировкой, подробно рассказал в Коврове первый заместитель гендиректора по корпоративным функциям, главный финансовый директор «Росатома» Николай Соломон: «В этом году мы сконцентрируем усилия и ресурсы на 10 ПСР-предприятиях, которые были отобраны по критериям существенности участия в основной продуктовой цепочке отрасли и вовлеченности в ПСР. На каждом будет реализован единый пакет мероприятий: декомпозиция целей с уровня госкорпорации до уровня начальника цеха предприятия, массовое обучение высшего руководства и участников проектов, реализация ПСР-проектов по единой методологии, программы мотивации для сотрудников разных уровней. Все это при принципиально новом уровне вовлечения генеральных директоров поможет ПСР-предприятиям добиться максимальных результатов и стать образцом для тиражирования производственной системы в отрасли».
Ключ к успеху, уверен Сергей Обозов, личный пример руководителя. В прошлом году все топ-менеджеры госкорпорации взялись за собственные ПСР-проекты. Глава «Росатома» Сергей Кириенко изучал возможность оптимизации сроков подготовительного этапа сооружения атомной станции на примере Курской АЭС-2 и снижал объем отчетности, которую ему предоставляют. Первый зам Кириенко Александр Локшин участвовал в проекте сокращения производственного цикла обращения ТВС на АЭС с РБМК. А Николай Соломон отвечал за хронологию утверждения и получения разрешений Ростехнадзора на использование импортных материалов на производстве. «Раньше на это могло уйти 600 – 700 дней. В любом согласовании участвует много организаций, которые порой передают друг другу документы ненадлежащего качества, они не особо заинтересованы в том, чтобы документы прошли как можно быстрее. А производственный процесс не может ждать. Теперь установлен целевой срок – 60 дней. На конкретных согласованиях ведем производственный анализ - и временные границы не нарушаются», - поясняет Николай Соломон.
Практика личных ПСР-проектов топ-менеджеров продолжится и в этом году. Многие руководители будут участвовать в работе 10 ПСР-предприятий, которые избраны образцовыми площадками внедрения производственной системы в этом году. К примеру, Смоленская АЭС станет личным ПСР-проектом Николая Соломона. «Надеюсь, вместе с директором станции мы сможем сделать образец, чтобы руководители других станций приезжали перенимать опыт, - улыбается он. - Так, шаг за шагом ПСР будет набирать обороты».
Заместитель главного инженера по инженерной поддержке Смоленской АЭС Олег Кужаниязов отвечает за управление программой ПСР-проектов. Он рассказал «СР» о том, что предстоит предприятию: «Философия Производственной системы «Росатом» прекрасно вписывается в нашу политику постоянного совершенствования. Мы набрались опыта, достигли побед на пилотных участках. 2015 год – стартовый для глубокого погружения: от разрозненных проектов переходим к системному внедрению по всему периметру, воспринимая ПСР как основной инструмент достижения стратегических целей предприятия».
Только в 2014 году от бережливых проектов АЭС получила порядка 120 млн рублей, коллектив подал около 500 предложений по улучшениям. А теперь у руководства станции под личным управлением 20 проектов, которые касаются самых разных аспектов – от эксплуатации и ремонта до социальной защиты и офисной деятельности.
«Пользу от ПСР - улучшение работы, комфортные условия труда, возможность продемонстрировать профессиональные и личностные качества - понимают уже многие. Многие, но не все. Поэтому наша задача – превратить поиск и устранение потерь во внутреннюю потребность каждого человека», - подчеркнул зам главного инженера.
На КМЗ сокращено время изготовления газовой центрифуги с 500 до 189 дней. Применено:
Приемка ОЯТ РБМК-1000 на Горно-химическом комбинате занимала 28 дней, теперь – всего 18 дней. Применено:
Время замены топливных каналов и восстановления графитовой кладки на Ленинградской АЭС поэтапно сокращалось с 129 суток до 112 суток, затем – до 55 суток. Применено:
ОКБМ им. Африкантова сократило срок изготовления парогенераторов с 122 до 90 дней. Применено:
Монтаж рельсов полярного крана на Ростовской АЭС сокращено с 66 до 45 дней. Применено:
Широко развернется ПСР и на стройках. «Несколько лет назад пошли отдельные проекты. Но теперь надо сделать масштабную систему контроля, выдачу суточных заданий, внедрить цепочку помощи», - говорит Сергей Обозов. По его мнению, на строительстве сложнее развивать ПСР, чем на предприятии: там люди перемещаются и продукт изменяется. «На стройке следует прежде всего добиться планирования и контроля и только потом начать делать более тонкие вещи, которые уже есть, например, на КМЗ», - убежден директор по развитию ПСР.
В ПСР-лист этого года вошла одна компания строительного комплекса – трест «РосСЭМ», дочкаернее предприятие НИАЭП. «Хотим сделать «РосСЭМ» «гвардейской» организацией производственной системы. Но и другие «дочки» НИАЭП тоже будут вовлечены в этот процесс. А потом уже мы логику ПСР будем навязывать - в хорошем смысле слова – субподрядчикам через договоры. Неважно, что это частные компании. Раз пришел на нашу стройку, в дополнительном соглашении будет записано, что обязан вести производственный контроль в логике ПСР. Иначе вылетит со стройки как пуля», - категорично заявил Сергей Обозов.
Директор Волгодонского филиала «РосСЭМ» Геннадий Довгань отмечает, что компания опробовала методы производственной системы еще при строительстве третьего блока Ростовской АЭС: «ПСР охватила всю технологическую цепочку. Под каждый конструктив был свой набор инструментов. Начали с изготовления, посмотрели, в каком состоянии рабочие места, разбили технологический цикл изготовления на потоки. В результате уменьшили складские запасы, загруженность людей и повысили производительность труда».
Теперь этот опыт используется на четвертом блоке. «Там помимо сооружения гермооболочки и купола мы определили несколько ПСР-проектов внутри реакторного отделения, - продолжает директор филиала. - Смотрели, например, какая должна быть загруженность у монтажников и сварщиков, чтобы они выполнили свою работу в срок».
Поскольку строительство четвертого блока вышло на финишную прямую, основная задача – минимизировать трудовые затраты, не уменьшая производительность труда. Здесь «РосСЭМ» столкнулся с определенными трудностями, но выход из положения нашел. «Первое – правильное планирование работ согласно проектно-сметной документации. А то получалось, что выдача ПСД и наше планирование пересекались с выполнением работ. Второе – подготовка и отслеживание исполнительной документации. Мы завели еженедельный отчет по сданной документации, и теперь всегда можно узнать, где и у кого она находится», - поделился производственными секретами Геннадий Довгань.
Компания уже наметила траекторию движения по следующему участку. «Для ускорения технологического процесса необходимо сверять исполнительные геодезические схемы как у генподрядчика, так и у заказчика. Сдавать всю документацию в ЦУП нужно в электронном виде, - говорит наш собеседник. - Пока этот пункт выполняется не всегда».
Напомним, что цель у «Росатома» амбициозная – шесть лет от подписания контракта до ввода АЭС в строй (сейчас доходит до 10 лет). Подготовительный период, до первого бетона, планируется сократить до 30 месяцев, строительно-монтажные работы (это акцент 2015 года) – до 48 месяцев, этап сдачи в эксплуатацию – до трех месяцев. Четыре российские станции уже участвуют в этом проекте – вторая очередь Курской, Нововоронежская и Ленинградская АЭС-2, а также «Ростов-4». В этом году подходы ПСР планируется распространить на зарубежные проекты - новые блоки Тяньваньской АЭС и «Аккую», «Бушер-2» и «Пакш-2», «Куданкулам» и «Руппур».
В Институте реакторных материалов (ИРМ) в Заречном производственная система внедряется уже на всех этапах и во всех процессах - от бухгалтерии до реактора, сообщил замглавы «Росатома», директор блока по управлению инновациями Вячеслав Першуков. И, добавляет он, результаты отличные. ИРМ уже делится опытом с предприятиями ядерного оружейного комплекса, для которых тема повышения эффективности НИОКР весьма актуальна.
Конечно, никто не говорит о внедрении ПСР в творческий аспект научного поиска, но и в науке немало технологических процессов. «Это работа реактора, горячих камер, испытания. Там есть свои регламенты и важно согласование всех процессов, чтобы не было задержки между аналитиками, реакторщиками, исследователями и технологами», - подчеркнул Першуков.
На НПО «Луч», в производственных подразделениях, тоже вооружаются ПСР, подключается к системе и НИИАР. В ФЭИ и ТРИНИТИ эта работа стартует после акционирования. Несколько московских институтов сейчас съезжаются на одну площадку - компактизируются. С завершением этого этапа и туда придет ПСР. «Внедрению ПСР в научном комплексе ничего не мешает, - заключает Вячеслав Першуков. - Мы уже начали».
Сразу три предприятия топливной компании «ТВЭЛ» попали в ПСР-десятку. Про достижения МСЗ и КМЗ на ниве освоения инструментария производственной системы мы не раз писали. Теперь к ним добавился один из обогатительных комбинатов – УЭХК. Предприятие выбрали благодаря высокой вовлеченности топ-менеджмента в реализацию ПСР и успешному опыту развития ПСР-проектов, сообщает начальник отдела исследования и контроля производства УЭХК Павел Яцына.
Он сообщил, что комбинат уже начал готовить целевое состояние на этот год, цели декомпозируются до уровня подразделений и малых групп, готовятся к запуску организационные проекты руководителей. Павел Яцына рассматривает производственную систему не только с сугубо утилитарных позиций: «Для УЭХК и коллектива статус ПСР-предприятия означает получение дополнительного инструмента для повышения конкурентоспособности, гарантирующей стабильное развитие комбината и уверенность в завтрашнем дне».
Также в десятке – ОКБМ им. Африкантова. Начальник отдела по развитию производственной системы Александр Чаэров рассказал, что внедрять проекты ПСР они начали в прошлом году. Каждый замдиректора взял проблемный бизнес-процесс по своему направлению. Дальше началась работа в группах: установили целевые показатели, нарисовали карты потока и выявили слабые участки. Чаэров вспоминает: «Одной из проблем была неопределенность. Людям надо было объяснить, какие задачи стоят перед предприятием, и сплотить всех общей целью. Дальше все намного проще».
За прошлый год ОКБМ реализовало 18 основных и три дополнительных проекта. Пять были производственными, остальные касались бизнес-процессов, оформления документов, оценки качества. Суммарный экономический эффект достиг 137 млн рублей, заметно сократилось время протекания процессов. На первое полугодие этого года в ОКБМ запланировано 18 проектов, шесть из них – на производстве. «Будем отталкиваться от полученных результатов, чтобы определиться с работой на второе полугодие», - добавил Александр Чаэров.
В будущем году список ПСР-предприятий изменится. Николай Соломон предполагает, что отбор следующей очереди будет проходить на конкурентной основе – с учетом результатов 2015 года.
Системное обучение инструментам ПСР стартует 1 марта. Программа опирается на новый формат - фабрики процессов. Это учебная площадка для практической отработки инструментов ПСР и оценки их влияния на производство. Участники собирают реальную деталь. Важно не просто выполнить требования условного заказчика по качеству и объему продукции, а обеспечить максимальный экономический эффект. Обучение проводится по единым стандартам и методологии, разработанным Корпоративной академией. Длительность курсов – один-два дня в зависимости от уровня (начальный, средний и максимальный) и площадки. Сейчас фабрики процессов оборудованы на Ковровском механическом заводе и Московском заводе полиметаллов. В перспективе их будет больше, а обучение охватит не только производственные, но и офисные (поддерживающие) процессы.
Первые группы уже испытали на себе преимущества инновационной методики. Своими впечатлениями делятся специалисты предприятий ЯОК.
Семен Жердочкин, главный инженер, ВНИИА им. Духова:
- Обучение на фабрике процессов прошли большинство главных инженеров ЯОК. Впечатления только положительные. Было очень интересно попробовать собрать один из узлов оборудования своими руками и тут же увидеть результат. Мы проводили сборку по существующим маршрутным картам и предлагали свои варианты улучшения, причем как с точки зрения оптимизации рабочих мест, так и по корректировке маршрутных карт. Пришли на участок утром, а ушли вечером. Но даже однодневный курс позволил увидеть множество возможностей для применения инструментов ПСР, которые позволяют получить эффект, не вкладывая дополнительных средств. Пусть отчасти это игра, но затягивает. Своих специалистов обязательно будем отправлять на фабрику процессов.
Дмитрий Белкин, главный инженер, ПО «Маяк»:
– Фабрика процессов – это крайне интересно! Тренинг по инструментам ПСР позволяет изменить мышление - на привычные вещи посмотреть с другой стороны. А главное, осознать, что совершенно несложные механизмы можно применить на любом предприятии и при этом получить значительные результаты. Обучение проходило на участке сборки коллекторов. Были распределены командные роли: кто-то отвечал за сборку изделий, другие были контролерами ОТК, я выступал в роли начальника.
Сборка коллектора состоит из нескольких этапов: подготовки, комплектации, сборки изделия, проверки и сдачи. Все переделы размещаются в хаотичном порядке. Наша команда собрала несколько коллекторов. Затем мы стали думать, что можно изменить. Перестроили процесс – получили в четыре раза больше изделий.
Фабрика процессов позволяет смоделировать любой процесс улучшений и наглядно демонстрирует, как обычными, простейшими методами в разы увеличить производительность труда. Сделать это и уменьшить количество занятых работников можно, если все тщательно продумать и заранее подготовить. На мой взгляд, пройти такой экспресс-курс было бы полезно каждому руководителю среднего и верхнего звена.
Текст: Юлия Гилева
