Директор департамента развития производственной системы АО «ОСК» Владимир Сергеевич Катышев рассказывает о возглавляемом им функциональном блоке, основных целях и задачах развития производственной системы в ОСК.
Владимир Катышев, директор департамента развития производственной системы АО «ОСК»
Для того чтобы лучше понять, как работает производственная система, сразу приведу показательный пример проекта «Повышение производительности потока изготовления сухогрузов RSD-59», который мы реализуем на «Красном Сормово». Потребность в сухогрузах в период с 2018 по 2022 год планомерно растет с пяти до прогнозируемых 18 шт. в год. Пропускная способность предприятия на начало проекта – семь сухогрузов в год. Традиционный подход предполагает увеличение их численности за счет привлечения инвестиций в модернизацию предприятия. По предварительным оценкам, объем инвестиций должен был составить порядка 2,3 млрд руб. В 2018 году мы открыли пилотный проект, который охватил весь производственный поток – от склада металла до спуска судна на воду. Почти за три года непрерывных улучшений время постройки сухогруза удалось снизить с девяти до пяти с половиной месяцев, что повысило пропускную способность завода с семи до 12 судов в год без значительных инвестиций. Производительность труда выросла на 73%, а плановый рост на конец проекта в 2022 году должен составить 144%. Это также позволило снизить более чем в два раза потребность в дальнейших инвестициях. Таких результатов удалось достигнуть за счет применения инструментов бережливого производства: организация рабочих мест по системе 5S, картирование потока создания ценности и выявление узких мест в потоке, производственный анализ и стандартизация процессов, организация тянущей системы подачи комплектующих изделий.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Системная работа по развитию производственной системы в корпорации началась в 2016 году. Первое, с чего мы начали, – это формирование команды профессионалов как на уровне управляющей компании, так и в обществах Группы ОСК, перед которой была поставлена задача разработки и реализации стратегии развития производственной системы с учетом отраслевой специфики. На сегодняшний день численность нашей команды превышает сто человек.
В мае 2017 года правлением корпорации были утверждены стратегия и дорожная карта развития производственной системы до 2020 года. Ключевая цель в масштабах корпорации – сформировать систему управления операционной эффективностью, направленную на повышение производительности труда, качества и оптимизацию затрат при выполнении судостроительных проектов на всем жизненном цикле – от проектирования до утилизации. Если говорить в цифрах, то критерием достижения цели является выход на ежегодный экономический эффект от проектов улучшений в 5% от стоимости собственных работ к 2021 году. Это крайне амбициозный показатель.
Мы завершили внедрение сквозной системы управления эффективностью на всем жизненном цикле судостроительного проекта, определяющей процессы целеполагания, планирования, организации исполнения, реализации, мониторинга и контроля проектной деятельности в корпорации. Сегодня производственной системой охвачены все проектно-конструкторские бюро, судостроительные и судоремонтные верфи, а также машиностроительные предприятия. В периметре внедрения порядка 32 ключевых обществ Группы ОСК. С этого года мы начали вовлекать в производственную систему основных поставщиков судового комплектующего оборудования. Например, в стандарт аудита поставщиков мы включили требования к внедрению производственной системы, критерии и систему оценки. По итогам 2019 года экономический эффект от производственной системы превысил 5,8 млрд руб., что составило 3,3% от стоимости собственных работ. Прогнозируем по итогам 2020 года выйти на показатель 4,5% и получить экономический эффект свыше 8 млрд руб.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Ключевым фактором успеха в развитии производственной системы является вовлеченность сотрудников всех уровней, от руководства до рабочего. Поэтому нам так важно было сформировать систему мотивации, как материальной, так и нематериальной, участия в проектах производственной системы и подачи предложений по улучшению. Например, на мотивацию участников проектных команд может быть направлено до 10% от экономического эффекта. Также предусмотрено премирование за подачу и внедрение предложений по улучшению. С 2018 года мы начали проводить корпоративный конкурс «Лучший проект по производственной системе». Все это привело к росту вовлеченности. В 2019 году программа включала в себя 694 проекта и было реализовано свыше 4000 предложений по улучшению. В этом году количество проектов превысило одну тысячу, прогнозируем на конец года рост количества предложений по улучшению более чем в два раза.
Вовлечение руководителей предприятий и их заместителей происходит через механизм координационных советов по развитию производственной системы и реализацию личных проектов. Координационный совет АО «ОСК» по развитию производственной системы возглавляет лично генеральный директор АО «ОСК» Алексей Львович Рахманов. Его участниками являются ключевые руководители управляющей компании и генеральные директора предприятий. Раз в квартал мы собираемся на одном из предприятий, непосредственно на производственной площадке, где демонстрируются достигнутые результаты по личным проектам производственной системы, примеры лучших практик и возможности их тиражирования внутри группы компаний. Убежден, что только демонстрацией реальных изменений и результатов возможно вовлечь руководителей в работу по повышению эффективности. Кроме того, реализация проекта повышения эффективности сегодня является обязательным условием попадания в кадровый резерв корпорации.
Еще один значимый результат работы – формирование единой нормативно-методологической базы и системы обучения по бережливому производству. В общей сложности мы разработали 17 методических документов, описывающих производственную систему в Группе ОСК. Это прежде всего системные документы по таким направлениям, как управление проектами производственной системы, оценка экономического эффекта, аудит зрелости производственной системы и порядок подачи предложений по улучшению. И конечно, мы регламентировали применение инструментов бережливого производства. Здесь важно отметить, что каждый нормативный документ был разработан с учетом специфики отрасли и прошел апробацию на предприятиях. Попытка копировать опыт других компаний могла привести к провалу. Это мы понимали с самого начала развертывания производственной системы. Поэтому, по сути, мы сделали своего рода научную работу, не имеющую аналогов в стране.
Важно, чтобы внутри корпорации мы все говорили на одном языке и одинаково понимали друг друга. Здесь департамент развития производственной системы АО «ОСК» выступает в роли методолога: мы разрабатываем методики и программы обучения, обеспечивая тем самым единство понимания методов и подходов производственной системы внутри корпорации. Ключевое звено в системе обучения – тренер по производственной системе. Начиная с 2018 года мы формируем единый тренинг-центр. На сегодняшний день он насчитывает свыше 90 сертифицированных тренеров. В основном это специалисты по производственной системе, но среди тренеров есть представители и других подразделений, например управления персоналом и экономики и финансов. Мы разработали трехуровневую программу обучения тренеров: базовый уровень, уровень развития и уровень мастерства. В 2018–19 гг. 97 человек были сертифицированы на базовый уровень.В этом году как минимум 30 человек пройдут подготовку на второй уровень. В 2021 году планируем полностью завершить подготовку тренеров по программе и запустить очередную волну. Результаты работы созданного тренинг-центра – свыше 12 000 обученных сотрудников за 2018–19 годы.
По сути, фабрика процессов – это тренажер для отработки навыков применения инструментов бережливого производства на примере моделируемого процесса для повышения его эффективности. В октябре мы открыли первую судостроительную фабрику процессов, созданную на базе Санкт-Петербургского государственного морского технического университета (СПбГМТУ). В ходе практических раундов имитационного производства обучающиеся вовлекаются в процесс его оптимизации, применяя полученные ранее теоретические знания по принципам и методам бережливого производства. Участники на практике понимают, как предлагаемые ими улучшения процесса помогают достичь лучших целевых показателей (результатов) и, самое главное, повысить производительность труда. Такой подход позволяет сотрудникам на примере выполнения практических заданий конвертировать полученные знания в устойчивые навыки выявления и устранения потерь на своих рабочих местах, которые они станут применять в повседневной работе.
Фабрика процессов пока не имеет аналогов в стране и сразу решает несколько значимых для корпорации задач. Во-первых, это обучение сотрудников Группы ОСК бережливому производству. Во-вторых, включение фабрики процессов в образовательные программы СПбГМТУ и обучение студентов судостроительного профиля, что позволяет будущим нашим работникам уже на этапе обучения в вузе получить представление о производственной системе. Наконец, в-третьих, в рамках профориентационных мероприятий фабрика процессов позволяет закладывать основы производственной системы для школьников и будущих студентов СПбГМТУ. До конца года мы планируем провести обучение на фабрике не менее 400 сотрудников наших предприятий, план на следующий год – свыше 2000 человек. В 2021 году на базе нашего проектно-конструкторского бюро «Рубин» мы собираемся открыть первую цифровую фабрику процессов.
Несмотря на большой объем проделанной работы, мы с точки зрения зрелости производственной системы находимся на начальном этапе становления. Из своего опыта могу сказать, что он занимает в среднем 3–5 лет, и мы как раз укладываемся в эти сроки. Нам нужно пройти второй этап закрепления и перейти в третий этап совершенствования. Как правило, общий цикл формирования культуры производственной системы занимает 8–10 лет. В этом смысле нам еще много всего предстоит сделать. Мы уже приступили к разработке стратегии развития производственной системы на период 2021–2023 годов. Вот ее основные направления:
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Я думаю, что универсального рецепта успеха быть не может, но выделю, на мой взгляд, базовые моменты, без которых успеха достичь не получится.
Прежде чем инвестировать в новые технологии/модернизацию, необходимо научиться эффективно использовать имеющиеся ресурсы.
