На Ульяновском автомобильном заводе продолжается реализация проекта по совершенствованию производственной системы. О результатах работы по реализации проекта на главном сборочном конвейере УАЗа и о том, что еще предстоит сделать, рассказывают начальник инженерно-технического отдела дирекции по производству Евгений Болвачев и руководитель проекта по улучшению процессов качества выпускаемой продукции Юрий Арцыбашев.
Благодарим Пресс-центр ПАО «Ульяновский автомобильный завод» за предоставление данного материала.
При проведении хронометража рабочего времени сотрудниками проекта был составлен предварительный анализ трудоемкости операторов на линии главного сборочного конвейера, выявивший основные проблемы, которые необходимо решить в ближайшее время.
Основными задачами на данный момент является улучшение процесса с целью равномерной загрузки рабочих на станциях, балансировка времени выполнения операций.
Время такта, то есть периода, за который работник должен выполнить операцию, составляет 180 секунд. При превышении показателя необходимо устранить причины, вызвавшие нарушение, - потери в результате лишних перемещений и ожиданий и выровнять процесс загрузки работников. Устранить сверхзагрузку (с временем такта свыше 180 секунд) можно путем передачи части операций на недозагруженные участки. Таким образом, процесс загрузки операторов становится равномерным, и у работников появляется свободное время на контроль качества, дополнительную проверку своей работы (за счет свободных промежутков времени, которые удастся получить).
В настоящее время проводится обучение сотрудников новым операциям непосредственно на конвейере путем перестановки операторов с одного поста на другой, чтобы добиться выполнения ими задания по сборке автомобилей всех модификаций: и «УАЗ-Патриот», и «УАЗ-Хантер», и коммерческого модельного ряда.
В результате в пределах названного такта, который меняться не будет, оператор сможет спокойно, без потерь времени и лишних перемещений, выполнять сборку всех без исключения автомобилей «УАЗ» и при этом осуществлять контроль процесса.
В основе концепции качества, встроенного в процесс, лежит нулевая дефектность продукта при сходе его с конвейерной ленты. Добиться этого можно благодаря выполнению операций по контролю качества непосредственно на рабочих местах.
На самых критических соединениях (с повторяющейся дефектностью и поступающими рекламациями от потребителей) внедряется следующая концепция затяжки резьбовых соединений: первый оператор затягивает соединение гайковертом, второй после затяжки предельным ключом ставит метку зеленым или синим цветом (в зависимости от смены), третий проверяет соединение контрольным ключом и ставит вторую метку красного цвета, и последний, четвертый, контролирует наличие обеих меток на соединении.
По более упрощенному варианту первые две операции выполняет один человек (затягивает соединение и дотягивает его предельным ключом с выставлением метки), соответственно, следующий на линии с помощью контрольного ключа проверяет работу предыдущего и ставит свою метку, функция последнего оператора сохраняется. В результате удается добиться стопроцентного качества выпуска продукции при минимуме затрат и без исправления дефектов автомобиля, только что сошедшего с конвейера.
Чтобы избежать дополнительных затрат, связанных с потерями трудоемкости и времени на исправление дефектов, в конце линий шасси и «Финал» будут работать инспекторы.
Инспектор проверяет установку элементов на каждом автомобиле на всех операциях линии, не останавливая при этом конвейер. Особое внимание будет уделяться дефектам, обнаруженным на аудите готовой продукции или поступающим по рекламациям.
Важно понять, что функция инспектора состоит не в наказании виновника дефекта, а в обнаружении дефекта, своевременном сообщении бригадиру для внедрения контрмер на линии и исправления его. Он должен скорректировать работу оператора, не допустить повторения ошибки.
К примеру, работник не затянул соединение, которое находится на раме под двигателем. Чтобы исправить дефект, придется разобрать автомобиль, снять кузов, двигатель, что приведет к большим потерям трудоемкости, времени, средств. В том случае, если дефект вовремя обнаруживает инспектор, исправляет его сам либо вызывает дефектчика, предприятие экономит и время, и средства.
При увеличении количества людей, задействованных в процедуре проверки качества выполнения работы, уменьшается влияние человеческого фактора на процесс производства.
В конце линии «Финал» появится зона легкого ремонта, где после обнаружения инспектором незначительных дефектов на автомобиле будет осуществляться ремонт прямо на месте, без перемещения на дальние расстояния.
Система всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ-система) позволяет избежать потерь денежных средств предприятием в результате простоя и поломок оборудования.
Сотрудники компании перед началом смены должны проверять состояние оборудования и в случае неполадок оповещать бригадира для принятия решения по своевременному ремонту. Данная система уже внедрена в сварочном производстве, готовится ее внедрение на сборке.
Сегодня ведется работа по стандартизации процесса аудита готовой продукции.
Также на предприятии создана группа, занимающаяся выявлением и устранением причин возникновения дефектов, обнаруженных в результате аудита готовой продукции и при обработке информации, поступающей от дилеров (VRT-команда).
Светлана Артемьевских
