Чем цифровизация помогает бережливости уже сейчас и какую работу отберут у человека цифровые инструменты в будущем.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Илья Нетронин, заместитель гендиректора по операционной эффективности АО «ОКБМ Африкантов»:
— В 2020 году в ОКБМ завершено создание двух ПСР-образцов, соответствующих критериям Lean Smart Plant: материально-техническое обеспечение (МТО) и конструкторско-технологическая подготовка производства (КТПП). Оптимизацией этих важнейших процессов мы занимаемся более 10 лет, успешно применяя в них информационные технологии и отдельные инструменты цифровизации.
Чего мы достигли к сегодняшнему дню? Разработка конструкторской документации осуществляется в формате 3D, обеспечивая возможность использования создаваемых 3D-моделей на всех этапах жизненного цикла наших изделий. В рамках КТПП согласование конструкторской и технологической документации происходит исключительно в электронном виде, участники процесса работают с электронными подлинниками технологической документации, пилотные участки производственных подразделений перешли на безбумажную технологию работы. В цехах мы установили информационные киоски, которые позволяют рабочим и мастерам получать доступ к конструкторской и технологической документации, включая 3D-модели изделий и 3D-технологические процессы. Это не только сокращает время протекания процесса, но и обеспечивает высокое качество изготавливаемой продукции, а также повышает прозрачность выполняемых операций. При этом все участники процесса, начиная от конструктора и заканчивая службой снабжения, работают в едином информационном пространстве.
Узнать больше: Lean Smart Plant, или как цифровизация поможет оптимизации
В рамках усовершенствования процесса МТО мы обеспечили формирование и отслеживание в электронном виде графика обеспечения производства материалами, синхронизированного с графиком запуска изделий в производство. Важное достижение — использование системы, которая называется «светофор». В атомной отрасли зачастую используются особые материалы, которые поставщики не всегда могут поставить точно вовремя. Поэтому конструктор, выбирая материал для своего изделия, видит базу доступных материалов в режиме «светофора» — напротив каждого стоит специальная цветная метка. Если она зеленого цвета, то материал можно заказать без проблем, а значит — сократить цикл подготовки производства. Желтый цвет означает, что вероятны проблемы с заказом такого материала — например, долгий цикл изготовления поставщиком. Красный цвет сигнализирует о том, что материал купить практически невозможно и его следует выбирать только в том случае, если нет альтернативы. В ОКБМ активно используется система штрихкодирования, чтобы быстро идентифицировать материалы и выполняемые операции — вначале на складе, а потом на производстве. Штрихкод позволяет кладовщику получить всю необходимую информацию: что это за материал, по каким документам и под какой заказ он поступил, сколько его в наличии и в резерве.
Важнейший эффект работы созданных образцов — сокращение времени протекания процесса. Например, время разработки технологической документации на перегрузочную машину сократилось на 28 %, время от подачи заявок на перемещение с центрального склада в производство до ее выполнения сократилось на 12 %, время согласования различной документации при подготовке производства сократилось в 2–3 раза.
Цели 2020 года по развитию образцов МТО и КТПП достигнуты, но работа в этих направлениях будет продолжена — у нас еще есть резервы, которые могут быть использованы за счет применения цифровизации.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
В 2021 году у нас должен появиться новый образец Lean Smart Plant для процесса «Техническое обслуживание и ремонт оборудования». У нас уже имеется неплохой задел в этом направлении, осталось применить инструменты мониторинга состояния наших станков, обеспечить использование аналитических инструментов. Результатом создания нового ПСР-образца станет сокращение времени простоя производственного оборудования.
Один из ключевых факторов достижения стратегических бизнес-целей предприятия на горизонте до 2030 года — цифровизация ключевых процессов. Мы уже начали тестировать и использовать новые цифровые технологии и инструменты. Например, применяем элементы машинного зрения при входном контроле приобретаемых материалов, используем программных роботов при проведении закупочных процедур и в работе с поставщиками, расширяем использование аддитивных технологий в производственных процессах, работаем с поставщиками решений в области дополненной и виртуальной реальности.
Бояться того, что цифровые инструменты отберут всю работу у человека, не стоит. Ведь даже искусственный интеллект необходимо будет обучать, и здесь у наших инженеров, конструкторов, технологов и рабочих останется обширное поле деятельности. Просто их работа станет более творческой и экспертной.
Участок повышения эффективности деятельности (Территория кайдзен) на ЧМЗ
Григорий Удод, начальник отдела планирования, исследований и контроля производства Чепецкого механического завода:
— С 2020 года в цехе трубного проката ЧМЗ развиваются два образца в рамках стратегии Lean Smart Plant. Первый — «Техническое обслуживание и ремонт оборудования (ТОиР)», второй — «Планирование производства».
За предыдущий период мы хорошо поработали над образцом ТОиР, все — планирование и контроль обслуживания, ремонт оборудования — происходит в одной операционной системе. Появилось много интересных аналитических решений. Например, для повышения точности планирования ремонтов, увеличения межремонтного интервала организованы сбор и обработка информации о применении комплектующих материалов за счет использования вибродиагностических комплексов на прокатных станах. Определение состояния конструктивно сложных узлов критического оборудования происходит в режиме реального времени. По показаниям приборов можно судить о степени износа узла и необходимости его ремонта или замены.
Еще одно интересное системное решение — оповещение руководителей о неисправности ключевого оборудования по цепочке помощи через SMS. В случае поломки станка оператор, пользуясь специальной функцией в MES-системе, отправляет сообщение ремонтной службе. Если за отведенное время сервисные службы не приступают к ремонту, то сообщение о неисправности автоматически пересылается руководителю ремонтной бригады, а через пару часов информация о простое важного для потока оборудования может дойти и до генерального директора предприятия. Понятно, что такая перспектива никого не вдохновляет, поэтому ремонт станков стартует незамедлительно.
Узнать больше: Эффект бережливости: виртуальный тур по развитию ПСР на Чепецком механическом заводе
В рамках развития второго образца — «Планирование производства» — мы совершенствуем долгосрочное, среднесрочное и оперативное планирование производства, выравниваем загрузку оборудования, сокращаем запасы и обеспечиваем поставку продукции точно в срок.
По итогам года время перепланировки — от корректировки заявки потребителя до выпуска измененной программы производства — сократилось в 2 раза, НЗП уменьшилось более чем на 41 тонну. Влияние проекта на бизнес-цель «Запасы» составило порядка 60 млн руб.
В 2021 году будем тиражировать работу обоих образцов в другие цехи и запустим третий образец Lean Smart Plant — «Контроль качества и управление лабораторными работами». Речь идет о совершенствовании лабораторных процессов, обслуживании лабораторного оборудования, онлайн-наблюдении за процессом и результатом исследований, автоматическом формировании отчетов. В рамках развития данного образца проработаем тему с внедрением в производство роботов-доставщиков. Эта тема, несмотря на свою простоту и очевидность, влечет за собой создание целой информационной и логистической инфраструктуры. Цель — снижение времени ожидания лабораторных исследований.
Сейчас перед нашей командой стоит задача разработки стратегии развития Lean Smart на ЧМЗ до 2030 года. В будущем мы обязаны всю физическую работу на производстве передать автоматическим системам и роботам, а потенциал человека сконцентрировать на интеллектуальном труде. Считаю, что участки, где люди работают в тяжелых условиях, необходимо автоматизировать и механизировать в первую очередь. Пока этого не произошло, мы постараемся облегчить работу людей настолько, насколько это возможно. Например, использовать экзоскелеты, снижающие нагрузку при физической работе. Как раз в ближайшие дни мы проводим первые испытания.
Текст: Светлана Зайцева
