С ярославским поставщиком «Группы ГАЗ» - компанией «Фритекс», процесс переговоров о снижении цены долгое время был безрезультатным. К качеству претензий не было, но цена превышала среднерыночную чуть ли не на 40%. Дирекция по закупкам «Группы ГАЗ» решила помочь поставщику снизить затраты с помощью инструментов ПС.
Начальник цеха автоформованных деталей компании «Фритекс» Денис Демичев и мастер участка мехобработки тормозных накладок Наталья Пепелова теперь работают по-газовски
Благодарим редакцию корпоративного журнала "Время машин" Корпорации "Русские машины" за предоставление данного материала.
- Частенько мы сталкиваемся с тем, что поставщики встречают нас «в штыки»: мол, что вы тут лезете со своей производственной системой, у нас и так все что можно уже оптимизировано! - говорит главный специалист дирекции по ПС «Группы ГАЗ» Александр Сальников. - Но такие настроения меня давно не обескураживают, за долгие годы я нарастил «броню» и знаю, что конечный результат скажет сам за себя.
«Фритекс» делает фрикционные накладки для тормозных колодок и дисков сцепления, теплозащитные экраны и металлические прокладки для двигателей.
Уже по ходу первой экскурсии по цеху потери буквально бросаются в глаза. Мы понимающе переглядываемся с коллегами - начальником управления по закупкам тормозных систем Татьяной Туляковой и специалистом по закупкам Сергеем Ермаковым, но «в лоб», конечно, об этом не говорим, аккуратно задаем наводящие вопросы. После обхода обсудили увиденные потери, и предложили организовать работу по внедрению ПС. Партнеры сначала были настроены крайне скептически - типичная первая реакция. Но здесь никак нельзя «давить» на поставщика, даже пользуясь своим положением заказчика, нужно уметь «продать» возможности нашей ПС, заинтересовать. Мы всегда приглашаем приехать в Нижний Новгород и увидеть ее результаты воочию.
Но и после визита на ГАЗ представители «Фритекса» продолжали сомневаться. «У нас совсем другой тип производства», - парировали они. Потребовалась еще одна встреча, уже с генеральным директором предприятия, которого мы сумели заинтересовать открывающимися перспективами. Тот согласился на пилотный участок.
В качестве эталонного выбрали участок, где изготавливают фрикционные накладки для «Группы ГАЗ». Проанализировали основные переделы по всей производственной цепочке: смесеобразование, формование, механообработку. Выявили узкое место. Им оказался участок механообработки. Анализ показал множество потерь: лишнюю транспортировку партий заготовок между операциями, переходы, неудобные наклоны операторов, долгую переналадку оборудования и т.д.
Отсюда - сверхурочные работы, смены в выходные дни, излишние запасы. Все это приводило к росту себестоимости и, как следствие, цен.
Мы твердо знаем, что улучшения должны внедрять сами сотрудники, а не сторонние консультанты. Наша задача - не просто улучшить один участок, но и оставить после себя «агентов изменений». Мы попросили создать постоянно действующую рабочую группу, куда вошли начальник цеха, технический директор и директор по качеству. Поначалу нас буквально засыпали вопросами: почему? да зачем? Практика - это в ПС и есть основной способ обучения, поэтому мы подробно рассказывали, что, как и почему нужно делать на участке, какие инструменты ПС применяем и на конкретных примерах рассчитали будущий эффект.
Начали с подробного анализа: хронометража, заполнения бланков стандартизированной работы, разработки целевой планировки с кайзенами, позволяющей исключить потери и повысить производительность труда. Представили новую U-образную планировку, а в ответ резкая реакция: здесь посчитали ее неработоспособной. Дело в том, что перемещение станков для выстраивания потока влекло за собой перемонтаж всей системы вентиляции. Наступил критический момент. Казалось, проект висит на волоске.
Последний шанс давала защита проекта перед генеральным директором: за ним было окончательное решение. Поверит ли он в то, что игра стоит свеч? Мы буквально выложились, защищая проект, и уехали, не требуя окончательного ответа. Дали время на раздумья. И вот через некоторое время - звонок: «Мы согласны!». В зимний корпоративный отпуск была проведена перепланировка участка. После этого приехали еще раз, чтобы помочь со стандартизацией и внедрением подставок, склизов, спецтележек, датчиков.
Людям стало удобнее - больше никаких наклонов за тяжелыми деталями, риски травмирования сведены к минимуму - не надо уворачиваться от погрузчика, который раньше подъезжал на каждое рабочее место.
И вот обновленный участок заработал, но и тут руководители предприятия отказывались верить очевидному.
И только через месяц они признали непреложный факт: раньше по участку в бешеном ритме бегали 3 оператора, а сейчас спокойно, без суеты, справляются два.
Потом мы привезли в Ярославль гуру ПС - нашего японского консультанта г-на Оба, чтобы получить его оценку и ценные советы. Он подтвердил, что мы достигли цели по производительности и себестоимости, но показал, сколько
усовершенствований еще можно внедрить.
В процессе работы над проектом отношения с поставщиком стали более доверительными, партнерскими, ведь мы были «на одной волне» с ним в понимании всех процессов и стандартов работы. Именно такие взаимоотношения открывают дорогу к тому, чтобы компания получила статус стратегического партнера по поставке продукции в «Группу ГАЗ».
Ну а что думает о полученном опыте сам поставщик? Дмитрий Козлов, технический директор «Фритекс», положительно отозвался о проекте, но пока считает результаты половинчатыми. «На этом участке у нас единичное производство с широкой номенклатурой для разных потребителей», - объясняет он.
Значит, нужно двигаться дальше. Но в этом и есть суть ПС, которая дает в руки инструментарий и показывает путь, но никогда не ставит финальную точку.
